鞍钢集团下属攀钢集团西昌钢钒有限公司(以下简称“西昌钢钒”)传统生产模式人力密集，职工大多靠经验操作，导致耗能高、成本高、安全生产压力大，加之市场竞争激烈，导致生产出现波动，影响高质量发展。怎么办?破局的关键是抓好信息化、智慧化工厂建设，聚力打造智慧“钢铁大脑”。

西昌钢钒的智慧工厂建设之路，首先遇到的是海量数据的融合难题。从高炉、转炉、轧机核心装备，到能源、物流、质检辅助系统，数量庞大。如何让这些设备开口“说话”，让数据在“云”端自由“交流”?

“多年前，炼钢工序那叫一个繁杂，到处都是职工忙碌的身影，各个环节都得靠人力现场操作，不可控因素让每个人神经紧绷。这种生产模式在有了‘钢铁大脑’后发生了翻天覆地的变化。脱硫自动扒渣、转炉炼钢远程精控、一键炼钢、精炼工序智能计算等，钢水成分控制非常精准!”西昌钢钒炼钢厂炼钢工序一级技师何登宇提起智能化炼钢就满脸自豪，“如今，咱们中控室的‘钢铁大脑’就是全厂的指挥中心，生产状态、废钢消耗、物流时间、钢铁料消耗，各种信息一目了然。职工依靠精准的数据进行操作，全流程废钢消耗‘噌噌噌’往上涨，工作比以前轻松多了。”

2018年底，西昌钢钒技术团队率先用原有的X86服务器搭建了“云”基础平台，2019年各系统应用服务迁上“云”端。通过上“云”实现了明显效果，信息传递故障几乎绝迹，服务器资源利用率更高效，运维更简单且便捷，设备故障时间大大减少，智慧工厂的根基悄然奠定。随着工业4.0时代的到来，大数据、云计算技术蓬勃发展。西昌钢钒乘势而上，深度挖掘数据价值，搭建起面向生产制造、管理和服务的工业大数据平台，生产效率和效益显著提升。

西昌钢钒装备部(数字化部)首席工程师胡晴莽介绍，该公司充分利用工业智能机器人、智能传感与模型控制、工业物联网、工业大数据、可视化及智能识别等先进技术，在智能装备、数字产线、数字工厂、数字公司四个层面以及生产智能化、设备智能化、运营管理智能化、经营及决策智能化“四化”领域重点发力，狠下功夫，成效十分明显。

“云”端之上，“工序专家+大数据”智能模型将工程技术人员的知识经验、工艺专家的智慧、优秀操作人员的技能融为一体，操作技术、经验、机理实现模块化、标准化，消除了因职工技能差异带来的生产波动，产品质量持续提升，精细化生产管理成效显著。2019年，以精品汽车板精细化管理为目标的西昌钢钒质量管理系统一次切换成功，正式投入生产运行。该公司信息化管理水平从此跨入中国钢铁企业先进行列。在工信部2020年企业上“云”典型案例名单上，西昌钢钒信息系统上“云”项目赫然在列，标志着其数智化生产水平大幅提升。

转自：中国名牌杂志社