【编者按】

当前，新一轮科技革命和产业变革深入发展，人工智能正从技术突破走向规模化应用。为生动展现贵州工业智能化转型新貌，天眼新闻推出【“智”造黔程】专栏，聚焦一批工业领域企业，深入生产一线，讲述人工智能在能耗优化、智能排产、质量管控等场景的实践突破，呈现技术赋能下的效率变革与创新图景。通过挖掘标杆案例，树立转型信心、强化示范引领，凝聚推动新型工业化的智慧力量，奋力书写贵州“智造”新篇章。

总装车间的电子看板上，数字在跳动。

一辆轻卡刚刚完成最后一颗螺栓的紧固，缓缓驶下产线。旁边，另一台中面车已经完成扫码校验，工位屏幕上显示着它的专属配置单——装什么型号的电池、走哪条工艺路线，清清楚楚。

这里是贵州长江汽车有限公司，这家全省唯一集纯电动货车研发、生产、销售于一体的新能源车企，正把人工智能和智能制造一点点嵌进造车的每一个环节。

总装车间是三股车流的交汇处。中面、轻卡、重卡三条产线同时运转，年产能五万辆。支撑这种混线生产不“打架”的，是MES系统——一个被贵州长江汽车有限公司运营总监金亮称作“神经中枢”的数字化管理平台。

MES对接ERP获取订单数据。订单下达后，系统自动生成一车一单生产工单。车辆上线时，系统自动分配一个唯一的VIN码，相当于给每台车发了一张身份证。同步生成随车配置单，上面清清楚楚列着这台车该装什么零部件、走什么工艺路线。

金亮说，多款车型混线生产，配置差异大，稍不留神就可能装错、漏装。

怎么防？关键零部件实行单件追溯，工人装配前必须扫码校验，零部件信息、供应商、批次全部上传系统，匹配不上就会报警。装配过程中，工艺参数实时采集，五液加注、铭牌打印这些关键工序，全部由系统自动完成。

“从订单排产、生产执行到质量管控，再到成品出库，全流程可追溯、可管控。”金亮说，每一台车的数据都在系统里留了档，出了问题能倒查，异常能即时预警。

如果说总装车间靠软件管住了流程，那涂装车间就是靠机器解放了双手。

涂装车间自动化率达97%。16台机器人负责内外表面自动喷涂。

过去，工人举着喷枪，一天下来手臂发麻，还得长期接触漆雾。现在，人退到隔离区外，机器人按设定轨迹和参数作业，全天候稳定运行。

金亮给了一组对比：效率上，机器人节拍固定，不歇气；质量上，膜厚和色差控制更均匀，外观缺陷明显减少；成本上，大批量生产时油漆消耗能省30%到40%，返工少了，人工成本也降了。

在金亮看来，智能制造和绿色制造不能搞成“两张皮”。涂装车间采用了废气转轮浓缩加RTO燃烧技术，减少VOC排放。转轮浓缩加RTO解决的是尾气处理，但智能制造的价值在于把源头、过程、末端都串起来。

“用数字化手段让生产过程少产生污染物，同时让环保设备跟着生产工况走，实现环保达标、产品质量和能耗成本三者平衡。”他说。

长江汽车正分三步走推进这件事：先补齐传感器，让设备自己学会调节；再让MES系统和废气治理系统联动，根据排产预测调节运行；最终目标是建成一个智能低碳的闭环体系。

焊装车间里，变化同样肉眼可见。

2025年，这里新增了一条机器人生产线。十几台机械臂同时作业，焊花飞溅的场景比从前安静了许多。改造效果很直观：生产效率提升了180%，生产节拍从每小时5台提高到14台。

金亮回忆，改造前主要靠人工焊接。订单一多，就得加班、招人，交付周期拉长，质量还不稳定。人工焊接受工人状态、手法熟练度影响，焊点位置参差不齐，漏焊、虚焊、焊偏这些缺陷时有发生，检查、返修耗费大量工时。

机器人来了之后，情况变了。焊接机器人的重复定位精度可以做到正负0.1毫米，而人工手持焊枪，误差常常在正负10毫米左右。更关键的是，机器人能针对每一个焊点单独设定焊接电流、时间和压力，做到“一点一参数”。人工焊只能几个或几十个焊点共用一组参数，无法精细管控。现在，机器人焊接的每一个焊点都有据可查，焊接强度实时检测，假焊直接报警。“基本可以做到100%合格。”金亮说。

冲压车间的变化同样很大。这里负责把金属板材冲压成车身零部件。车间采用全封闭自动化生产，配置了中国一重的压机，零件传输由ABB机器人完成。从板料自动清洗、涂油，到废料自动输送，全线自动化率达到95%。目前只有线首上料和线尾零件装框需要人工介入。

四大车间的智能化改造，背后是研发力量的支撑。

长江汽车累计申请了150余项专利，发明专利占比超过30%。

金亮介绍，企业在AI和智能制造领域的技术积累集中在五个方向：模型系统工程技术、ADAS智能辅助驾驶、5G智能网联、工业机器人柔性产线和工业软件数字化平台。其中，工业软件平台联合研发了MES、ERP等核心系统，打通了设备、车间、工厂各个层级的数据。

研发团队为此重构了研发和生产的全业务流程。金亮说，团队的核心任务就是把技术落地到具体的业务场景里——整车研发怎么用、柔性制造怎么用、供应链怎么用——同时建立一套迭代机制，让智能化能力持续升级。

眼下，人工智能大模型热潮涌动，长江汽车也在尝试将其引入实际应用。企业正在打造一个面向新能源载货汽车的供应链智能服务大模型平台。

这个平台融合了AI大模型、大数据和工业机理，把企业内部数据、上下游供应商数据和外部公共数据打通，用于智能预测物料需求、预判供应链风险。金亮还提到，大模型也在赋能山地重卡的故障预判和智能驾驶算法迭代。

对于未来，金亮给出了三个方向：继续迭代供应链大模型，覆盖更多场景；升级柔性智能产线，扩大智能绿色协同的覆盖面；把自身的数字化改造经验输出出去，带动本地配套企业一起转。

车间里的机器还在运转，贵州长江汽车正在用看得见的方式，把人工智能和智能制造嵌进生产的每一个环节。对贵州正在推进的新型工业化而言，这样的探索或许并不轰轰烈烈，但它足够具体、足够扎实。转型的路还长，但方向已经清晰。

来源：贵州日报天眼新闻

编辑：李易淋

校审：王布雷

审发：蒋 凡

推荐