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2.采用红外测温仪对被加温轴承表面进行温度监测。轴承装配的加温值一般控制在100℃～120℃为宜。在这个温度值内，轴承钢材热膨胀值最大，便于轴承装配，这个温度值又不会改变轴承的机械性能，且可靠度高。 综上所述，轴承

国内轴承应该是不超过120度，国外轴承应该是不超过150度。但为了防止过高温度，现场一般控制在100度

考虑一个铁环，加热后。首先看环的截面，一个小圆，半径为r，由于热胀冷缩，圆会膨胀，假设面积膨胀10%，也就是半径r会膨胀到根号下110%，所以内径变小，和你说的一样。第二点你可能没考虑到，看环的径向。和铁棍一样

轴承加热器加热轴承时内圈的膨胀量是这样来计算的：△d=a*d0*(t1-t0)其中△d是轴承或者工件的直径膨胀量，单位为mm a为轴承钢线膨胀系数,为1.25*10^-5 d0为轴承或工件的初始直径 t1为轴承加热后的温度 t0为轴承的

轴承钢的线膨胀系数：α≈12.5×10-6（1/℃)钢质材热膨胀系数为1.2 10的五次方／℃钢管材质为Q235-B，热膨胀系数为1.2×lO-5／℃，是C40混凝土热膨胀系数O.7×lO-5／℃的1.7倍。物体由于温度改变而有胀缩现象

7320轴承的内径：20*5=100（mm）所以其内径周长（线长度）3.14*100=314(mm)列方程：314*t*a=（0.05+0.01）*3.14 可计算出需要加热温度：t=42.86（摄氏度）所以需要加热到的温度为：30+42.86=72.86（摄氏度

20°C～100°C时,轴承钢的线胀系数α约为11×10^-6/°C.加热后的增量△D=α×D×△T.以孔径Φ50,温升60°为例,△D=0.000011×50×60=0.033mm.

内径二十的轴承加热到120度膨胀多少?

温度高，润滑不好，间隙太小，变形。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及

冲床模具上导柱和导套长度是根据你要冲压的产品来决定了。和滑块行程没有关系，滑块的行程是可以调节的

一般情况不会变的。

如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：制品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性

温度升高以后模具的导套尺寸怎么变化?导柱肯定是变大了,导套会是怎样的呢

不会，再常温空气中密封水肉盐。加热都到一百度降温1度的密封环境是不会坏掉 因为腐生细菌在100度里已经彻底死亡。如果不接触空气是不会腐烂的。比如在二战以后挖出可以食用的罐头。因为他的内部是没有菌种，只有必需营养。

当一个物体被加热后，其表面温度往往比内部温度高，因为热量更容易从内部传导到表面。如果将该物体从热源中拿出来并放置在室温环境中，其内部温度会开始逐渐降低，而表面温度则很快降到室温。在这个过程中，物体中心温度和表面

润滑油分为工业润滑油和车用润滑油两大类。其中车用润滑油油包括发动机油,水箱及冷却系统用油,自动波箱油,齿轮油(手动波箱用),刹车及离合系统用油,润滑脂等。 有关润滑油的构成以及合成油与矿物油概念 润滑油是由基础油和添加剂

Mpa。特别值得注意的一点是,用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的,否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2.5-13 μmRa 就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强,但是当表面粗糙度超过

②Ⅰ号喷油泵柱塞定位螺钉处紫铜垫片密封不良;Ⅱ号喷油泵凸轮轴前油封损坏;分配泵花键轴套漏油,均会使柴油漏入油底壳。 ③供油量过大、喷油器滴油、供油时间过晚等引起不完全燃烧;气门间隙过大、摇臂轴支架固定螺栓松动,使个别缸气门

100内径的轴承加热到100度内圈膨胀10丝。（当然还要看实际的工件情况，保持架材质的差异厚度的不同都会对膨胀系数有影响）。轴承装配的加温值一般控制在100℃～120℃为宜。在这个温度值内，轴承钢材热膨胀值最大，便于轴承装

齿轮的铜轴套放在润滑油中加热到100度后会膨胀到几丝?

尤其是壁厚薄的零件更是这样，外径125mm减去内径80mm，它的实际有效厚度是22.5毫米，相比它的高度52mm是薄了一点，所以你这个零件内径涨大的概率远远大于缩小。解决办法：根据变形量，留出切削余量。

这需要控制的，压制的生胚没问题的话，你想让他大就大想小就小，当然是大是小会牵扯到一个问题==硬度，所以这我很难给你一个准确答案，主要看残品需要的各种要求而定。原理就是烧结会挥发一些混制时加入的一些辅助原料

与温度应该无关! 因为40Cr齿轮加热过程中内孔会有所硼胀,所以就会出现内径增大的现象! 解决方法:向内孔中塞入硝酸棉或塞入泥土固定后,方可进行淬火工序(注意:冷却过程不可将内物取出) 查看原帖>>

淬火前加热后零件尺寸变大:内外径都变大.零件整体温度一致.而淬火是表面急速降温,表面有收缩的趋势\但内部温度降低需要一个过程,因此零件内外温度相差较大,表面要收缩、但内部有一个阻止她收缩的力。因此内径收缩量要小于膨胀

齿轮加热后,内径是变大还是变小?

变大。一般轴承更换，新轴承要放在热油里加热，加热后轴承内径变大，比较容易套到轴上（轴不加热）。此说明，温度升高，孔径是变大的。

楼上说的很正确。装配好的轴和孔，同时加热，材料相同，则线膨胀系数相同，如果加热内外均匀，则有效截面大的部件膨胀量大于界面小的。一般在过盈配合中采用热装配原理将轴承或轴套装配在轴上，其方法是加热轴承或轴套使其胀

这个与物体的结构有关，环的宽度不同结果也不同。当体积膨胀时，环状物的周长会变大，有利于孔的变大。但是，环也会同时向内侧和外侧膨胀，反而导致孔会变小。总之，环越细，膨胀时孔越容易变大。另外，木头的热胀冷缩

轴套在外径受限情况下，热膨胀时轴套内孔变大，因为轴套一般都有热胀冷缩的现象，如果外径是压在座孔里面，所以热胀冷缩的时候，轴套内径就变小了，也可以根据他们的热胀冷缩的系数，可以知道他们缩小了多少？铜的比钢的缩小

热胀冷缩，加热会使孔变大。因为1）膨胀使圆周里外周长都变长；2）膨胀还使半径变长。即两个参数都变长，所以使孔变大。很多紧配合都是采取外圆加热的工艺，即热套配合，孔变大。假设孔会变小。那么没孔，中间的密度

当然是变大了.利用热胀冷缩的原理，通过加热把要安装在轴上的紧配合零件（如轴承、齿轮、链轮等)的内径变大，就很容易安装在轴上，冷却后内径变小就和轴形成紧配合。 这是过盈和过渡配合的一种常用的安装方法，否则直接靠

在油中加热的轴套为什么孔会变大?如果按热胀冷缩的原理应该是内外都在胀呀?

a11/H11应该没问题。轴套上的孔在受热后是变大的！没热装过轴承吗？

如轴承、轴套、厚度不大的轴座等。如果轴座很大尺度，且加热时只做轴孔的局部加热至200多度，此时，轴孔不光不会膨胀，反倒会缩小，换句话说，就是孔向内部膨胀了（外部被没加热的轴座锁固了，不得不向内膨胀）。

高温状态时，虽然轴和轴套都会产生热膨胀，但轴的热膨胀量要大些，间隙也就比冷态要小些。典型的例子：发动机的活塞与缸筒间的间隙，在冷态时，间隙要大些。当发动机工作并达到热态时，活塞与缸筒间的间隙会变小。

楼上说的很正确。装配好的轴和孔，同时加热，材料相同，则线膨胀系数相同，如果加热内外均匀，则有效截面大的部件膨胀量大于界面小的。一般在过盈配合中采用热装配原理将轴承或轴套装配在轴上，其方法是加热轴承或轴套使其胀

是的，同时膨胀，圆周变长，直径增大。你理解的是内径应该变小，外径应该增大，是这样吗？如果是，内径不就是收缩了吗？不符合热胀冷缩原理。

轴套在外径受限情况下,热膨胀时轴套内孔变大还是变小??

是的，同时膨胀，圆周变长，直径增大。 你理解的是内径应该变小，外径应该增大，是这样吗？ 如果是，内径不就是收缩了吗？不符合热胀冷缩原理。
变大
　　这个与物体的结构有关，环的宽度不同结果也不同。 当体积膨胀时，环状物的周长会变大，有利于孔的变大。 但是，环也会同时向内侧和外侧膨胀，反而导致孔会变小。 总之，环越细，膨胀时孔越容易变大。 另外，木头的热胀冷缩不是很明显，但是木头浸水后的膨胀较为明显。
孔是变大，一般的金属都是热胀冷缩的。
零件的材料和形状的不同，它们变形的趋势是不同的。如何控制变形是个系统工程，原材料的选择，有效的预备热处理，正确的热处理操作工艺，对零件的变形都起着举足轻重的作用。对于你这个零件来说，40Gr应该具有内孔涨大倾向，尤其是壁厚薄的零件更是这样，外径125mm减去内径80mm，它的实际有效厚度是22.5毫米，相比它的高度52mm是薄了一点，所以你这个零件内径涨大的概率远远大于缩小。解决办法：根据变形量，留出切削余量。
你描述的是小齿轮带动大齿轮，想改变传动比，两轴心距离不变； 单独改变大齿轮齿数无法做到，即使改变轴的尺寸也没有任何效果（改变轴的大小不影响速度的，也不能改变齿轮啮合中心距离），需要同时改变大小齿轮的齿数，大齿轮改小的同时小齿轮改大，保证中心距离不变，中心距离=m(Z1+Z2)/2
冲床曲轴与铜套间隙设计上是有规律可循的，开式吨位的1/1200左右，闭式吨位的在1/1000左右。同时，还要看连续时的转速及使用的润滑油是浓油还是稀油。100吨冲床曲轴直径一般在 Φ180到200左右，常规非高速冲床速度为50次/分钟左右，浓油润滑的话，建议间隙在0.15左右，同时加工时对轴和孔的圆柱度建议要加以控制，控制在0.02以内较好。如果是高速、稀油润滑的话要适当加大配合间隙。
(一)装配概述 1.装配工艺过程 (1)装配前的准备工作 1)研究和熟悉装配图,了解设备的结构、零件的作用以及相互的连接关系。 2)确定装配方法、顺序,准备所需的装配工具。 3)对零件进行清理和清洗。 4)对某些零件要进行修配密封试验或平衡工作等。 (2)装配分类 装配工作分部装和总装,部装就是把零件装配成部件的装配过程;总装就是把零件和部件装配成最终产品的过程。 (3)调整、精度检验和试车 1)调整是指调节零件或部件的相对位置、配合间隙和结合松紧等。 2)精度检验指几何精度和工作精度的检验。 3)试车是设备装配后,按设计要求进行的运转试验,包括运转灵活性、工作温升、密封性、转速、功率、振动和噪声等的试验。 (4)油漆、涂油和装箱 按要求的标准对装饰表面进行喷漆,用防锈油对指定部位加以保护和准备发运等工作。 2.装配方法 为使相配零件得到要求的配合精度,按不同情况可利用以下四种装配方法。 1)互换装配。在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度。 2)分组装配。在成批或大量生产中,将产品各配合副的零件按实测尺寸分组装配时,按组进行互换装配以达到装配精度。 3)调整装配法。在装配时,改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件,以达到装配精度。 4)修配装配法。在装配时,修去指定零件上预留修配量,以达到装配精度。 3.装配工作要点 1)清理和清洗。清理是指去除零件残留的型砂、铁锈及切屑等;清洗是指对零件表面的洗涤。这些工作都是装配不可缺少的内容。 2)加润滑剂。相配表面在配合或连接前,一般都需加润滑剂。 3)配合尺寸准确。装配时,对于某些较重要的配合尺寸进行复验或抽验,尤其对过盈配合,装配后不再拆下重装的零件,这常常是很必要的。 4)做到边装配边检查。当所装配的产品较复杂时,每装完一部分就应检查是否符合要求。在对螺纹连接件进行紧固的过程中,还应注意对其他有关零部件的影响。 5)试车时的事前检查和启动过程的监视。试车总意味着机器将开始运动并经受负荷的考验,不能盲目从事,因为这是最有可能出现问题的阶段。试车前全面检查装配工作的完整性、各连接部分的准确性和可靠性、活动件运动的灵活性及润滑系统是否正常等,在确保都准确无误和安全的条件下,方可开车运转。机器启动后,应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。主要工作参数包括润滑油压力、温度、振动和噪声等。只有当启动阶段各运动指标正常、稳定,才能进行试运转。 (二)固定连接的装配 1.螺纹连接的预紧、防松及其装配 螺纹连接是一种可拆的固定连接,它具有结构简单、连接可靠、装拆方便等优点,因而在机械中应用极为普遍。 (1)螺纹连接的预紧 为了达到螺纹连接的紧固和可靠,对螺纹副施加一定的拧紧力矩,使螺纹间产生相应的摩擦力矩,这种措施称为对螺纹连接的预紧。拧紧力矩可按下式求得: M1=KP0D×10-3 (1-1) 式中:M1为拧紧力矩;K为拧紧力矩系数(有润滑时K=0.13～0.15,无润滑时K=0.18～0.21);P0为预紧力(N);D为螺纹公称直径(mm)。 拧紧力矩可按表1-21所示查出后,再乘以一个修正系数(30钢为0.75;35钢为1;45钢为1.1)求得。 表1-21 螺纹连接拧紧力矩 (2)控制螺纹拧紧力矩的方法 1)利用专门的装配工具。如指针式力矩扳手、电动或风动扳手等,这些工具在拧紧螺纹时,可指示出拧紧力矩的数值,或到达预先设定的拧紧力矩时,自动终止拧紧。 2)测量螺栓伸长量。如图1-58所示,螺母拧紧前,螺栓的原始度为L1,按规定的拧紧力矩拧紧后,螺栓的长度为L2,根据L1和L2伸长量的变化可以确定拧紧力矩是否正确。 3)扭角法。扭角法的原理与测量螺栓伸长法相同,只是将伸长量折算成螺母被拧转的角度。 图1-58 测量螺栓伸长量 (3)螺纹连接的装配与防松 1)装配前要仔细清理工作表面、锐边倒角并检查是否与图样相符。旋紧的次序要合理,方形和圆形的连接顺序一般是从中间向两边对称扩展。 2)螺纹连接的防松装置。螺纹本身有自锁作用,正常情况下不会脱开,但在冲击、振动、变负荷或工作温度变化很大的情况下,为保证连接的可靠必须采取有效的防松措施。①增加摩擦力防松。如图1-59所示,它采用双螺母锁紧或弹簧垫圈防松,结构简单、可靠,应用很普遍。②机械防松装置。图1 60a所示为开口销和带槽螺母装置,多用于变载及振动处。图160b所示为止动垫圈装置,止动垫圈的内圆凸出部嵌入螺杆外圆的方缺口中,待圆螺母拧紧后,再把垫圈外圆凸出部弯曲成90°紧贴在圆螺母的一个缺口内,使圆螺母固定。图1-60c所示为带耳止动垫圈装置,用于受力不大的螺母防松处。图1-60d所示为串联钢丝装置,用时应使钢丝的穿绕拧紧螺纹。③点铆法防松。这种方法拆后的零件不能再用,故只能在特殊需要的情况下应用。④胶接法防松。在螺纹连接面涂厌氧胶,拧紧后,胶黏剂固化,即可黏住,防松效果良好。 图1-59 增加摩擦力防松 图1-60 机械防松装置 2.键连接装配 键是用于连接传动件,并能传递转矩的一种标准件。按键的结构特点和用途不同,分为松键连接、紧键连接和花键连接三大类。 (1)松键连接的装配 松键连接是靠键的侧面来传递转矩的。松键连接所采用的键有普通平键、导向键、半圆键和花键等。普通平键连接如图1-61所示。 图1-61 普通平键连接 松键装配要点: 1)清除键和键槽毛刺,以防影响配合的可靠性。 2)对重要的键,应检查键侧直线度,键槽对轴线的对称度。 3)用键头与键槽试配,保证其配合性质,然后锉配键长和键头,留0.1mm左右间隙。 4)配合面上加机油后将键压入,键的底面要与轴槽底接触。 5)试装套件(如齿轮、带轮等)注意键与键槽的非配合面应留有间隙等。 (2)紧键连接装配 紧键连接主要指楔键连接,楔键有普通楔键和钩头楔键两种(图1-62),其上表面斜度一般为l∶100。装配时要使键的上下工作表面和轴槽、轮毂槽的底部贴紧,而两侧面应有间隙。键的斜度一定要吻合,可用涂色法检查接触的情况。若接触不好,可用锉刀或刮刀修整键槽。钩头键安装后,钩头和套件端面必须留有一定距离,供修理调整时拆卸用。 图1-62 楔键连接 (3)花键连接装配 花键连接如图1-63所示。装配前应按图样公差和技术条件检查相配件。套件热处理变形后,可用花键推刀修整,也可用涂色法修整。花键连接分固定连接和滑动连接两种:固定连接稍有过盈,可用铜棒轻轻敲入,过盈量较大时,则应将套件加热至80～120℃后进行热装;滑动连接应滑动自如,灵活无阻滞,在用手转动套件时不应感觉有间隙。 图1-63 花键连接 3.销连接的装配 销连接可起定位、连接和保险作用。按销子的结构形式分为圆柱销、圆锥销、开口销等几种。 1)圆柱销装配。圆柱销有定位、连接和传递转矩的作用。圆柱销连接属过盈配合,不宜多次装拆。圆柱销做定位时,为保证配合精度,通常需要两孔同时钻铰,并使孔的表面粗糙度值在Ra1.6以下。装配时应在销子上涂上机油,用铜棒将销子打入孔中。 2)圆锥销的装配。圆锥销具有1∶50的锥度。锥孔铰削时宜用销子试配,以手推入80%～85%的锥销长度即可。锥销紧实后,销的大端应露出工件平面(一般为稍大于倒角尺寸)。 3)开口销的装配。开口销打入孔中后,将小端开口扳开,防止振动时脱出。 4.过盈连接的装配 过盈连接是以包容件(孔)和被包容(轴)配合后的过盈来达到紧固连接的一方法。过盈连接有对中性好,承载能力强,并能承受一定冲击力等优点,但对配合要求较高,加工、装拆都比较困难。 (1)过盈连接装配的技术要求 1)配合件要有较高的形位精度,并能保证配合时有足够的过盈。 2)配后表面应有较好的表面粗糙度值。 3)装配时配合表面一定要涂上机油,压入过程应连续进行,其速度要稳定,过快,一般保持在2～4mm/s即可。 4)对细长件或薄壁件的配合,装配前一定要对其零件的形位误差进行检查,最好是沿竖直方向压入。 (2)过盈连接的装配方法 1)压入法。可用锤子加垫块敲击压入或用压力机压入。 2)热胀法。利用物体热胀冷缩的原理,将孔加热使孔径增大,然后将轴装入孔中。其常用的加热方法是把孔工件放入热水(80～100℃)或热油(90～320℃)中进行。 3)冷缩法。利用物体热胀冷缩的原理将轴进行冷却,一待轴径缩小后再把轴装入孔中。常用的冷却方法是采用于冰和液氮进行冷却。 (三)传动机构的装配 1.带传动机构的装配 带传动是依靠带与带轮之间的摩擦来传递动力的。 (1)带传动机构的装配技术要求 1)严格控制带轮的径向圆跳动和轴向窜动量。 2)两带轮的端面一定要在同一平面内(常用传动带有V带和平带)。 3)带轮工作表面的表面粗糙度值要大小适当,过大,会使传动带磨损较快;过小,易使传动带打滑,一般Ra1.6左右比较合适。 4)带的张紧力要适当。 (2)带轮装配 一般带轮孔与轴为过渡配合,该配合有少量过盈,能保证带轮与轴有较高的同轴度。装带轮时应将孔和轴擦干净,装上键,用锤子把带轮轻轻打入,然后轴向固定。带轮装上后,要检查带轮的径向圆跳动和端面圆跳动。要保证两轮平行,中间平面重合,一般可采用下述拉线的方法进行检查: 将线的一端系于轮的轮缘上,将线的另一端拉紧,并使线贴住此轮的端面,测定另一轮是否与线贴住,即可了解正确与否。如果两轮的大小不一,查看端面的间隙。 中心距不大时用直尺法检查,如图1-64所示。为了保证两轮的中间平面重合,要保证相对位置的准确性。 图1-64 带轮相互位置正确性的检查 (3)传动张紧力的调整 在带传动机构中,都设计有调整张紧力的张紧装置。张紧装置可通过调整两轴的中心距,而重新使拉力恢复到规定的要求。合适的张紧力可根据经验方法判断;用大拇指在V带切边的中间处,能将V带按下15mm左右即可,也可用弹簧秤在V带切边中间处加一个力P,使V带在力P的作用点下垂一段距离S,合适的张紧力可以得到相应的下垂距离S,并可按下式近似计算: S=A/50 (1-2) 式中:S为V带下垂距离(mm);A为两轴中心距(mm)。 各型V带应加的作用力,可参照表1-22选择。 表1-22 加于V带上的作用力 当采用多根V带传动时,为了使每根带的张紧力尽量大小一致,要求各带长度应一致,而且各根带的弹性要保持相等,新旧带不能混用,否则张紧力不能做到每根带保持均匀。 2.链传动机构的装配 链传动是由两个链轮和连接它们的链条组成,通过链条与链轮的啮合来传递运动和动力。 (1)传动机构装配技术要求 1)两链轮的轴线必须平行,否则会加剧链轮及链条的磨损,使噪声增大和平稳性降低。 2)两链条之间的轴向偏移量不能太大。当两轮中心距小于500mm时,其轴向偏移量不超过2mm。 3)链轮的径向圆跳动和端面圆跳动应符合以下规定要求:链轮直径为l00mm以下时,允许跳动量为0.3mm;链轮直径为100～200mm时,允许跳动量为0.5mm链轮直径为200～300mm时,允许跳动量为0.8mm;链轮直径为300～400mm时,允许跳动量为1mm。 4)链条的松紧应适当,太紧会使负荷增大,磨损加快;太松容易产生振动或掉链现象。链条下垂度高f的检验方法如图1-65所示。水平或稍微倾斜的链条传动,其下垂量f不大于中心距L的20%;倾斜度增大的下垂度就应减小。在竖直平面内进行的链传动,f应小于L的0.02%。 图1-65 链条下垂度的检验 (2)传动机构的装配 首先应按要求将两个链轮分别装到轴上并固定,然后装上链条。套筒滚子链的接头形式如图1-66所示。当使用弹簧卡片固定活动销轴时,一定要注意使开口的方向与链条速度的方向相反,否则容易脱落。 图1-66 套筒滚子链的接头形式 3.齿轮传动机构的装配 齿轮传动是通过轮齿之间的啮合来传递运动和动力的。齿轮传动机构的优点是传动比准确、结构紧凑、承载能力大、使用寿命长、效率高,且能组成变速机构和换向机构。齿轮传动机构的缺点是制造工艺复杂,安装精度要求较高,成本也较高,且不适用于中心距较大的场合。 (1)齿轮传动机构装配技术要求 1)要保证齿轮与轴的同轴度精度要求,严格控制齿轮的径向圆跳动和轴向窜动。 2)保证齿轮有准确的中心距和适当的齿侧间隙。 3)保证齿轮啮合有足够的接触面积和正确的接触位置。 4)保证滑动齿轮在轴上滑移的灵活性和准确的定位位置。 5)对转速高、直径大的齿轮,装配前应进行动平衡。 (2)圆柱齿轮传动机构的装配要点 1)齿轮与轴的装配。齿轮与轴的装配形式有:齿轮在轴上空转、齿轮在轴上滑移和齿轮在轴上固定三种形式。可根据齿轮与轴的配合性质,采用相应的装配方法。装配后,齿轮在轴上常见的安装误差是齿轮偏心、歪斜、端面未靠贴轴肩等。精度要求高的齿轮副,应进行径向圆跳动和端面圆跳动的检查,检查方法如图1-67所示。 图1-67 齿轮径向圆跳动、端面圆跳动的检查 2)齿轮轴组件的装配。齿轮轴组件装入箱体的装配方式,应根据轴在箱体中的结构特点而定,装配前应进行以下三方面检查:孔和平面的尺寸精度及形状精度;孔和平面的相互位置精度;孔和平面的表面粗糙度及外观质量。 3)齿轮啮合质量的检验。齿轮的啮合质量包括齿侧间隙和接触精度两项。①齿侧间隙的检验。齿侧间隙最直观最简单的检验方法就是压铅丝法(图1-68)。在齿宽两端的齿面上,平行放置两段直径不小于齿侧间隙4倍的铅丝,转动啮合齿轮挤压铅丝,铅丝被挤压后最薄部分的厚度尺寸就是齿侧间隙。②接触精度的检验。接触精度指接触面积大小和接触位置。啮合齿轮的接触面可用涂色法检验。检验时,在齿轮两侧面都涂上一层均匀显示剂,然后转动主动轮,同时轻微制动从动轮。对于双向工作的齿轮,正反两个方向都要进行检验。齿轮侧面上印痕面积的大小,应根据精度要求而定。一般传动齿轮在齿廓的高度上接触不少于30%～50%,在齿廓的宽度上不少于40%～70%,其分布位置是以节圆为基准,上下对称分布。通过印痕的位置可判断误差产生的原因。 图1-68 铅丝检查侧隙 (3)圆锥齿轮传动机构的装配 圆锥齿轮装配的顺序应根据箱体的结构而定,一般是先装主动轮再装从动轮,把齿轮装到轴上的方法与圆柱齿轮装法相似。通常要做的工作是两齿轮在轴上的轴向定位和啮合精度的调整。 1)圆锥齿轮轴向位置的确定。①安装距离确定时,必须使两齿轮分度圆锥相切,两锥顶重合,据此来确定小齿轮的轴向位置。若此时大齿轮尚未装好,可用工艺轴代替,然后按侧隙要求决定大齿轮的轴向位置。②背锥面作基准的圆锥齿轮的装配,应将背锥面对齐、对平。如图1-69所示中,圆锥齿轮l的轴向位置用改变垫片厚度来调整;圆锥齿轮2的轴向位置,可通过调整固定垫圈位置确定。 图1-69 圆锥齿轮传动机构的装配调整 2)圆锥齿轮啮合质量的检验。通常用涂色法检查啮合精度。针对齿面着色显示的部位不同,应采取与其相适应的调整方法。 4.联轴器和离合器的装配 (1)联轴器的装配 联轴器按结构形式不同,可分为锥销套筒式、凸缘式、十字滑块式、弹性圆柱销式、万向联轴式等(图1-70)。 图1-70 常见联轴器的形式 1)装配技术要求。无论哪种形式的联轴器,装配的主要技术要求是应保证两轴的同轴度,否则被连接的两轴在转动时将产生附加阻力并增加机械的振动,严重时还会使轴产生变形,以致造成轴和轴承的过早损坏。对于高速旋转的刚性联轴器,这一要求尤为重要。而挠性联轴器,由于其具有一定的挠性作用和吸收振动的能力,同轴度要求比刚性联轴器稍低。 2)装配方法。图1-71所示为凸缘式联轴器,其装配要点如下:①将凸缘盘3、4用平键分别装在轴1和轴2上,并固定齿轮箱。②将百分表固定在凸缘盘4上,并使百分表测头顶在凸缘盘3的外缘上,找正凸缘盘3和4的同轴度。③移动电动机,使凸缘盘3的凸台少许插进凸缘盘4的凹孔内。④转动轴2,测量两凸缘盘端面间的间隙z;如果间隙均匀,则移动电动机使两凸缘盘端面靠近,固定电动机,最后用螺栓紧固两凸缘盘。 图1-71 凸缘式联轴器及其装配 1,2—轴;3,4—凸缘盘 (2)离合器的装配 离合器的装配要求是:结合与分离动作灵敏,能传递足够的转矩,工作平稳,对摩擦离合器,应解决发热和磨损补偿问题。常见摩擦离合器如图1-72所示。 图1-72 常见的摩擦离合器 要解决摩擦离合器发热和磨损补偿问题,装配时应注意调整好摩擦面间的间隙。摩擦离合器一般都设有间隙调整装置。装配时,可根据其结构和具体要求进行调整。 圆锥摩擦离合器装配要点如下: 1)圆锥面接触必须符合要求,用涂色法检查时,其斑点应分布在整个圆锥表面上(图1-73a)。 图1-73 锥体涂色检查 接触斑点靠近锥底(图1-73b)或接触斑点靠近锥顶(图1-73c),都表示锥体的角度不正确,可通过刮削或磨削方法来修整。 2)结合时要有足够的压力把两锥体压紧,断开时应完全脱开。 (四)轴承和轴的装配 1.滑动轴承的装配 滑动轴承工作可靠,无噪声,并能承受较大的冲击负荷,多用于精密、高速及重载的转动场合。 滑动轴承的种类很多,根据结构形式的不同,可分为整体式、剖分式和瓦块式等;根据工作表面形状的不同,可分为圆柱形、圆锥形和多油楔形等。 滑动轴承装配的主要技术要求是在轴颈与轴承之间获得合理的间隙,保证轴颈与轴承良好接触,使轴颈在轴承中旋转平稳可靠。 (1)整体式滑动轴承的装配 整体式滑动轴承的构成如图1-74所示。 图1-74 整体式滑动轴承的构成 1)将轴套和轴承座孔去毛刺,清理干净后在轴承座孔内涂润滑油。 2)根据轴套尺寸和配合时过盈量的大小,采取敲入法或压入法将轴套装入轴承座孔内,并进行固定。 3)轴套压入轴承座孔后,易发生尺寸和形状变化,应采用铰削或刮削的方法对内孔进行修整、检验,以保证轴颈与轴套之间有良好的间隙配合。 (2)剖分式滑动轴承的装配 剖分式滑动轴承的装配顺序如图1-75所示。先将下轴瓦装入轴承座内,再装垫片,然后装上轴瓦,最后装轴承盖并用螺母固定。 图1-75 剖分式滑动轴承的结构 1—螺母;2—双头螺柱;3—轴承座;4—下轴瓦;5—垫片;6—轴瓦;7—轴承盖 剖分式滑动轴承装配要点: 1)轴瓦与轴承体(包括轴承座和轴承盖)的装配,上下两轴瓦与轴承体内孔的接触必须良好。如不符合要求,对厚壁轴瓦应以轴承体内孔为基准,刮研轴瓦背部。同时,应使轴承的台阶紧靠轴承体两端面。它们之间的配合一般为H7/f7,不符合要求时要进行修刮。对于薄壁轴瓦则不需修刮,只要使轴瓦的中分面比轴承体的中分面高出一定数值(Δh)即可,Δh=nδ/4(δ为轴瓦与轴承体内孔的配合过盈),一般Δh=0.05～0.1mm(图1-76)。 图1-76 薄壁轴瓦中分面高出量 2)轴瓦的定位。轴瓦安装在轴承体中,无论在圆周方向或轴向都不允许有位移,通常可用定位销和轴瓦两端的台阶来止动。 3)轴瓦孔的配刮。对开式轴瓦一般都用与其相配的轴研点。通常先刮下轴瓦,然后再用刮上轴瓦。为了提高刮削的效率,刮下轴瓦时可不装轴承盖。当下轴瓦的接触点基本符合要求时,再将轴承盖压紧,并在刮研上轴瓦的同时,进一步修正下轴瓦的接触点。配刮时轴的松紧程度可随刮削次数的增加,通过改变垫片的厚度来调整。轴承盖紧固后,轴能轻松地转动而无明显间隙,接触点符合要求,即表示配刮完成。 4)轴承间隙的测量。轴承间隙的大小可通过中分面处的垫片调整,也可通过直接修刮上轴瓦获得。测量轴承间隙,通常采用压铅丝法。取几段直径大于轴承间隙的铅丝放在轴颈中分面上,然后合上轴承盖,均匀拧紧螺母使中分面压紧,再拧下螺母,取下轴承盖,细心取出各处被压扁的铅丝。每取出一段,使用千分尺测出厚度,根据铅丝的平均厚度差就可知道轴承的间隙。 2.滚动轴承的装配 由于滚动轴承具有摩擦力小、轴向尺寸小、更换方便、维护简单等优点,所以在机械制造中应用广泛。 (1)滚动轴承装配的技术要求 1)滚动轴承上带有标记代号的端面应装在可见方向,以便更换时查对。 2)轴承装在轴上或装入轴承座孔后,不允许有歪斜现象。 3)同轴的两个轴承中,必须有一个轴承在轴受热膨胀时有轴向移动的余地。 4)装配轴承时,压力(或冲击力)应直接加在待配合的套圈端面上,不允许通过滚动体传递压力。 5)装配过程中应保持清洁,防止异物进入轴承内。 6)装配后的轴承应运转灵活,噪声小,工作温度不超过50℃。 (2)装配方法 装配滚动轴承时,最基本的原则是使施加的轴向压力直接作用在所装轴承的套圈的端面上,而尽量不影响滚动体。 轴承的装配方法很多,有锤击法、螺旋压力机或液压机装配方法、热装法等,最常用的是锤击法。 1)锤击法。如图1-77a所示,是用铜棒垫上特制套,用锤子将轴承内圈装到轴颈上。图1-77b所示,是用锤击法将轴承外圈装入壳体孔中。 图1-77 锤击法装配滚动轴承 2)螺旋压力机或液压机装配法。对于过盈或较大的轴承,可以用螺旋压力机或液压机进行装配。压装前要将轴和轴承放平、放正并在轴上涂少许润滑油。压入速度不要过快,轴承到位后应迅速撤去压力,防止损坏轴,尤其是对细长类的轴。 3)热装法。当配合的过盈量较大,装配批量大或受装配条件的限制不能用以上方法装配时,可以使用热装法。热装法是将轴承放在油中加热至80～100℃,使轴承内孔胀大后套装到轴上,它可保证装配时轴承和轴免受损伤。对于内部充满润滑脂以及带有防尘盖和密封圈的轴承,不能使用热装法装配。 装配推力球轴承时,应首先区分松圈和紧圈。装配时应使紧圈靠在转动零件的端面上,松圈靠在静止零件(或箱体)的端面上(图1-78)。 图1-78 推力球轴承的装配 1,5—紧圈;2,4—松圈;3—箱体;6—螺母 (3)滚动轴承游隙的调整 许多轴承在装配时都要严格控制和调整游隙。通常采用使轴承的内圈对外圈做适当的轴向相对位移的方法来保证游隙。调整的方法有如下几种:按图1-79所示用垫片调整;按图1-80所示用螺钉调整。 图1-79 用垫片调整游隙 图1-80 用螺钉调整游隙 1—压盖;2—螺母;3—螺钉 3.轴的装配 轴是机械中的重要零件,一切做回转运动的零件都要装在轴上才能进行工作。为了保证轴及其上面的零部件能正常运转,轴本身必须具有足够的强度和刚度,满足一定的加工精度。轴上零件装配后还应该达到规定的装配精度。 (1)轴的精度 轴本身的精度主要包括各轴颈的圆度、圆柱度和径向跳动,以及与轴上零件相配的圆柱面对轴颈的径向圆跳动,轴上重要端面对轴颈的垂直度等。 轴颈圆度误差过大,在滑动轴承中运转时会引起跳动(振动);轴颈圆柱度误差过大时,会使轴颈在轴承内引起油膜厚度不均、轴瓦表面局部负荷过重而加剧磨损;而径向圆跳动误差过大时,则使运转时产生径向振动。以上各种误差反映在滚动轴承支承时,都将引起滚动轴承的变形而降低装配精度。所以这些误差一般都严格控制在0.02mm以内。 轴上与其他旋转零件相配的圆柱面,对轴颈的径向圆跳动误差过大,或轴上重要端面对轴颈的垂直度误差过大,都将使旋转零件装在轴上后产生偏心,以致运转时造成轴的振动。 (2)轴的精度检查 轴的圆度和圆柱度误差用千分尺对轴颈测量后可直接得出。轴上各圆柱面对轴颈的径向圆跳动误差以及端面对轴颈的垂直度误差检查,可通过在V形架上、在车床上及磨床上或在两顶尖上测量径向和端面圆跳动确定。 图1-81所示为在V形架上检查轴的精度。在平板上将轴的两个轴颈分别置于V形架上,轴左端中心孔内放一钢球,并用角铁顶住以防止在检查时产生轴向窜动,用百分表或千分表分别测量各外圆柱面及端面的跳动量,即可得到误差值。 图1-81 V形架上检查轴的精度 (3)轴的装配 轴的装配工作包括对轴本身的清理和检查,以及完成轴上某些零件(如中心孔丝堵等)的连接,以及为轴上其他传动件或叶轮的装配做好准备等。
一、模具大小的定义: 模具的大小根据其长度来定义。 二、模板厚度的设计标准: 模板厚度根据具体情况确定,为了节约资源,所在模板采用最小化原则,此板厚标准是基于此原则由经验丰富的设计师根据标准件及模具结构制定。所以尽可能采用标准板厚。 1、连续模模板厚度标准： 2、落料模模板厚度标准: 3、弯曲模模板厚度标准: 扩展资料: 冲压模具导柱的主要类型: 1、按照导向方向不一样，分为：滑动导柱（代号SGP），滚动导柱（代号SRP）。 2、按照安装方式不一样，分为：装卸型导柱和压入型导柱。 3、导柱按照使用场所不一样，分为：汽车模具用导柱、独立导柱、模架用导柱、卸料板用导柱。 导柱是用于模具中与组件组合使用确保模具以精准的定位进行活动引导模具行程的导向元件。 一般是带肩圆柱形，一般会有油槽，油槽的数量随着导柱的程度加长而增加，极限最多的油槽一般是8个。 参考资料来源:百度百科-冲压模具 参考资料来源:百度百科-导柱
导柱导套配合间隙及形位公差的确定方法。 在具体设计导柱导套时其思路和方法步骤如下： 1、根据工件形状，排料方式及压机的情况首先确定导柱的布置方式； 2、根据冲裁间隙的变化量，分配各部分公差，一般凸、凹模制造公差为二分之一至三分之一的变化量，导柱弯曲挠度为四分之一至五分之一的变化量，导柱导套配合间隙对冲裁间隙的改变量为二分之一至三分之一的变化量； 3、依据允许的导柱弯曲挠度及冲裁时的侧向力大小确定导柱的尺寸（主要是冲切不封闭的制件时）； 4、依据分配的配合间隙对冲裁间隙的改变量及导柱导套的布置形式确定导柱导套的最大配合间隙； 5、依据导柱导套的最大配合间隙及导柱导套的加工公差确定导柱导套的最小配合间隙； 6、依据导柱导套的最小配合间隙确定导柱导套的形位公差。 为了保证凸凹模的精确配合间隙，一般T在0.3-0.5mm时，内导柱公差-0.01至-0.015，内导套公差0至-0.005。T在0.1-0.3mm时，内导柱公差0至-0.002，内导套公差0.003至0.005。以以上为薄料选用原则。外导组件，以滚珠导柱组件，当然是买标准件，过盈量在0.01-0.02mm
受温度变化的影响，内径400轴承在加热到120度时会膨胀大约2.8mm。

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