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自己设零点，因为它走得是机床零点，把刀号录入上就行了，望采纳

发那科x轴移动方向反了参数,一般来说,发那科x轴伺服参数初始化以后，若有机床在静态或动态运行时振动，低速运行时爬行，运行过冲等不正常现象，可以根据FANUC公司提供的伺服参数调整方法进行调整。参数1825：设定各轴位置环增益,

1006#5x轴改成0

刀补界面，第三个功能，英文的里面，有个参数是什么镜像模式，你把那个改一下就好了，我以前把那个改了，X也是反着跑，最后归零，又好了

回零点回的是车床的零点不是编程的零点

1、首先打开数控车床的控制面板，进入参数设置界面，在参数设置界面中找到X轴方向参数，可以在“机床参数”或“坐标轴参数”等菜单中找到。2、其次找到“X轴正方向”或“X轴负方向”等参数，将其设置为相反的方向。例如，X

1、检查编码器连接线路是否正常，以及编码器是否损坏。2、检查电机驱动器是否正常，以及电机驱动器与编码器的连接是否正确。

发那科系统数控车床回零方向反了怎么办

2、系统故障：数控车的系统出现故障，导致负方向锁定无法正常解除。3、机械故障：数控车的机械部分出现故障，如锁紧螺丝松动、丝杆损坏等，导致负方向锁定。4、编程问题：在编程时设置了负方向锁定，那么在手动操作数控车时，

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发那科数控车床X轴回机械原点往负方向怎么解除

内容如下:在5101中设定，当你使用G17平面时把5101中的RD2和RD1全部设为‘0’即可。还可以在第三格里输入，+1为向X正向退，-1为向X负向退；+2为向Y正向退，-2为向Y负向。另外:+1为向X正向退，-1为向X负向

首先，你需要在Fanuc系统中进入参数编辑模式，找到与精镗孔XY轴定向偏移有关的参数，可能会命名为“XY SHIFT”或“OFFSET”。接着，你可以通过修改这些参数来改变XY轴的定向偏移镗孔效果。在进行此类修改前，请务必备份系统

存储回零参数：设置完毕后，需要将回零参数进行存储。在 Fanuc 系统中，可以通过执行 O0001（或其他程序号） N0 G10 L2 P1 X0 Z0 R0；指令来存储回零参数。其中 X0 和 Z0 分别表示 X 轴和 Z 轴的回零坐标值，

“变主轴电机的标准参数在出厂时已经初始化过了，维修时不需要再初始化，除非更换不同的主轴电机时才需要初始化。2、FANUC串行主轴参数设置意义 串行主轴参数初始化仅仅是把主轴电机配置的标准参数自动设置在CNC当中，而主轴电

FANUC 0I 系列的 : 2022号参数 设为 111 电机正向旋转,设为 -111 电机反向旋转.

1、打开数控系统主菜单，选择“参数设置”选项。2、进入参数设置界面后，选择“轴参数”选项。3、在轴参数设置界面中，找到对应的X轴参数项。4、输入相应的参数数值，设置X轴的正方向参数和负方向参数。

发那科x轴移动方向反了参数,一般来说,发那科x轴伺服参数初始化以后，若有机床在静态或动态运行时振动，低速运行时爬行，运行过冲等不正常现象，可以根据FANUC公司提供的伺服参数调整方法进行调整。参数1825：设定各轴位置环增益,

fanucx轴正负方向修改参数

参数可以设置归零移动方向

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恢复到原来步骤如下：1、停止数控车床的加工程序，确保车床不再移动。2、找到数控系统中的回零程序，用于将车床回到原点位置。3、启动回零程序，并按照系统提示进行操作。4、在回零程序运行完成之前，不要进行任何操作。5、

1、首先打开数控车床的控制面板，进入参数设置界面，在参数设置界面中找到X轴方向参数，可以在“机床参数”或“坐标轴参数”等菜单中找到。2、其次找到“X轴正方向”或“X轴负方向”等参数，将其设置为相反的方向。例如，X

发那科x轴移动方向反了怎么调?

DMG 635加工中心和MAzakVTC200的精度哪个高呢？ DMG说传动靠高精度皮带 和光栅尺 LGmazak说是靠高级伺服电机。。。有点迷糊啊 机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式：绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐，以立式加工中心为例，我简单说一下。 假如该立式加工中心行程长度：X:1000mm Y:500mm Z：600mm【各轴行程可以在参数1320里查，要减去软限位通常减1-2mm】 一、绝对编码器： X Y轴通常以工作台中心为基准， 以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动，找到参数1815 X APZ把1改成0，再改成1关机重启后会把当前点设成原点。 二、挡块式的： X Y轴通常以工作台中心为基准， 以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触，同时观察感应开关的X信号，变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧，X轴移开，重新回原点，回原点完成后，用手轮移动【倍率用10】的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况，误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。 Z轴基准则是主轴端面到工作台的距离【通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右】，然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是：如果有换刀装置的话，Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响，切记。 最后，无论哪种方式，调完后都要在各轴的基准位置进行校对，以防发生偏离，导致撞车。 下面是我摘的网的资料，很细致如果不是机床制造商的话只作参考就可以了。 =================================================================== 参考点的设置： 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1002. 10076 各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1005. 10391 各轴的参考计数器容量 1821 0570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815. 50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立 1815. 40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数 1620 0522 快速进给速度 1420 0518～0521 FL速度 1425 0534 手动快速进给速度 1424 0559～0562 伺服回路增益 1825 0517 3）、设定方法： a、 设定参数： 所有轴返回参考点的方式＝0；挡块 各轴返回参考点的方式＝0； 挡块 各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；不是 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 内装式脉冲编码器 快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825 依实际情况进行设定。 b、 机床重启，回参考点。 c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。 4）、故障举例： 一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。 a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢； b、检测诊断号#300，＜128； d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确； e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。 2、三菱系统： 1）工作原理： 机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统M60 M64 快速进给速度2025 慢行速度2026 参考点偏移量2027 栅罩量2028 栅间隔2029 参考点回归方向2030 3）、设定方法： a、设定参数： 参考点偏移量＝0 栅罩量＝0 栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。 b、重启电源，回参考点。 C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。 d、计算栅罩量： 当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2 当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2 e、把计算值设定到栅罩量参数中。 f、重启电源，再次回参考点。 g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。 h、根据需要，设定参考点偏移量。 4）、故障举例： 一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。 a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”； b、 检查栅罩量参数（2028），正常； 检查参考点偏移量参数（2027），正常； 检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。 3、西门子系统： 1)、工作原理： 机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为 2）、相关参数： 参数内容 系统802D/810D/840D 返回参考点方向MD34010 寻找参考点开关速度(Vc)MD34020 寻找零脉冲速度（Vm）MD34040 寻找零脉冲方向MD34050 定位速度（Vp）MD34070 参考点偏移（Rv）MD34080 参考点设定位置（Rk）MD34100 3、设定方法： a、设定参数： 返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定； 寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块； 参考点偏移（Rv）参数＝0 b、机床重启，回参考点。 C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。 4、故障举例： 一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查： a、 伺服模块控制信号接触不良； b、电机与机械联轴节松动； C、参数点开关或挡块松动； d、参数设置不正确； е、位置编码器供电电压不低于4.8V； f、位置编码器有故障； g、位置编码器回馈线有干扰； 最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统： 1. 发那克系统： 1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391 各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517 返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066 3）、设置方法： a、设定参数： 所有轴返回参考点的方式＝0； 各轴返回参考点的方式＝0； 各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ； 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定； b、机床重启，手动回到参考点附近； c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ； 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1； e、机床重启； f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。 2、三菱系统（M60、M64为例）： 1）、无挡块机械碰压方式： a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式； #2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）； C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值； e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点； g、重启电源。 2）、无挡块参考点方式调整： a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式； #2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式； c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值； e、把控制轴移动到参考点附近。 f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。 g、重启电源。 3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）： 1）、调试； a、设置参数： MD34200=0.绝对编码器位置设定; MD34210=0.绝对编码器初始状态; b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近； c、输入参数：MD34100，机床坐标位置； d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态； e、按机床复位键，使机床参数生效； f、机床回归参考点； g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。 2）、相关参数： 参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090 机床坐标位置34100 绝对编码器位置设定34200 绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210 在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。
1) 在JOG进给中，没有将轴朝着返回参考点方向移 动。 2) 轴沿着与手动返回参考点方向相反的方向移动。 请说明这是在什么情况下出现的问题

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