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一般数控系统面板上有主轴倍率旋钮，或者倍率选择档位按键。例如，NC程序代码设定转速S5000，倍率旋钮调到50%，系统LED程序界面，会显示实际转速为2500转每分。

您要问的是fanuc手轮模式下主轴转速怎么样设定吗？方法：1、首先将工作方式置于MDI模式，按下程序按键。2、其次按下屏幕下方的MDI键，并输入转速和转向。3、最后按下启动键，即可完成fanuc手轮模式下主轴转速设定。

3105#2设为1。FANUC数控系统：刚性攻丝 主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。2. 复合加工循环 复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。3. 圆柱插补 适用于

问题没说清楚，接近开关不能反映出反馈速度，zhyq1580说的好，是编码器反馈的，主轴转速是在显示器上可以看到的！S代表就是转速！

参数3105#2 DPS=1.就可以显示。

fanuc系统如何显示主轴实际转速?

参数设置步骤如下：1、当参数设置为0时，显示的是考虑了刀具长度补偿的实际位置。2、当参数设置为1时，显示的是排除刀具长度补偿的程序位置。刀具长度补偿是数控机床中的一项重要功能，可以补偿刀具磨损、磨损、破损或更换刀具时的长度变化，从而保证加工精度。

fanuc数控机床的时间调整，在MDI模式下，找到"OFFSET"键 打开程序修改，把“0”变为“1”然后按翻页，直到找到时间调整为止，然后修改时间不同品牌设置时间的参数都不一样,最好直接看机型的说明书来操作。数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内

发那科数控铣参数修改步骤：1.参数修改:先选择"MDI"模式，在"OFFSET" 按键里,将参数开关改为"1"。系统参 数在"SYSTEM"按键里，K参数在"SYSTEM" -“PMCMNT" -“K参数”。2.软限位检查:按机床行程检查机床软限位是否有效,确定机床软限位有效后,可进行 回零或其他操作。#1320和#1326---机床正限位

FANUC数控系统参数的更改方式是使用参数3299#0来切换的。系统参数3299#0 PKY设定为定为0，就可以在设定画面上进行[写参数]的设定，这是大家常见的设定方式。通过设定画面将[写参数]=1(可以写参数)，即可更改参数。系统参数3299#0 PKY设定为定为1，设定画面就不能设定[写参数]了，必须通过G46.0这个

fanuc数控系统参数怎么设置?

FANUC数控系统软超程参数：正向软超程参数是1320#，负向软超程参数是1321#。这个参数1320,1321软限位值是根据数控车实际行程来设置的，软限位值一般是小于硬限位开关行程的。可根据不同的工件和实际行程来自行设置。不同型号的数控车床，加工不同的零件，设置的数值也不相同，要根据实际需要来设定具体

fanuc参数1240表示各轴的第一参考点在机床坐标系中的坐标值。是机床第一参考点的坐标，以机械零点来计算的，有些床有第二参考点，如立加，第二参考点用来换刀。 包括运行速度，到位宽度，加减速时间常数，软限位，运行/停止时的位置偏差，和显示有关的参数等，参照常用参数表设定。总的来说，两者主要

在FANUC车床上设置K参数可以实现各种不同的刀具切换方式，以适应加工不同形状、尺寸的工件需要。以下是K参数的一些常见设置：1、 K1: 该参数控制刀塔的初始位置。通常设置为1，表示将刀塔移到第一道刀口上。2、 K2: 该参数控制初始切削深度。通常设置为0，表示不进行切削。3、K3: 该参数用于控制刀具

fanuc 参数：502：半径r；503：起始角度α；504：孔数n，当n>0时，按逆时针方向加工，当n<0时，按顺时针方向加工；505：孔底Z坐标值；506：R平面Z坐标值；507：F进给量。使用以下变量进行操作运算：100：表示第i步钻第i孔的记数器；101：记数器的最终值(为n 的绝对值)；102：第i个孔的角

一、在MDI模式中字符面板上按OFS/SET键，连按至屏幕显示SETTING(HANDY)，与此同时显示很多选项，第1个就是参数写入的开关，将0改成1就能够修改参数了。二、在CNC参数中把3192设为1，就可以修改参数。三、少数的参数为了防范改动，会在某几个参数中设置了密码，这样的要知道密码才能够改动。

1、机床刚性：Fanuc系统2021参数中的#1825是位置环增益，#2021是速度环增益，影响机床的刚性。2、机床反向间隙：参数“#1851”G01反向间隙和“#1852”G00反向间隙，影响机床反向间隙。3、气压和润换油：K参数K2.7气压报警高低电平转换和K4.5润换油高低电平转换，影响机床的气压和润换油。

fanuc机床参数

你是在问 面板上 那个参数键吗? 用参数可以打开 论坛里有方发

1、进入“F0系统参数”菜单，选择“刀具设置”选项，进入刀具设置界面。2、在刀具设置界面中，选择需要设置的刀具槽号。3、在选中的刀具槽号中，输入刀具编号和刀具长度等参数。4、点击“保存”按钮，保存刀具设置信息。5、设置完成后，系统会自动识别并显示所设置的刀具信息。

1、首先按一下车床操作面板上的 '参数' 按键，即可打开参数界面。2、然后输入密码8042，然后按“回车”键。3、按 'P '键+输入参数号+按'回车' 键。系统会显示要查找的参数并显示一个高亮块。4、按 “输入” 键，输入参数数据。5、 “←”键可以删除错误数据，然后重新输入正确的数据。6、仔细

1、在Fanuc系统中，进入诊断页面，按下显示屏下方的M维修。2、在弹出的输入密码窗口中，输入密码号。3、按“OK”键，即可查看D参数。4、在参数设置中，可以看到所有D参数的数值。

fanuc 0系统3000号以后参数怎么显示出来

FANUC系统的主轴定位参数是4077。FANUC系统：伺服的连接分A型和B型，由伺服放大器上的一个短接棒控制。A型连接是将位置反馈线接到cNc系统,B型连接是将其接到伺服放大器。0i和近期开发的系统用B型。o系统大多数用A型。两种接法不能任意使用，与伺服软件有关。连接时最后的放大器JxlB需插上FANUC(提供的

观察刀库无偏移错动，故怀疑主轴定向有问题，主轴定向偏移会影响换刀。将磁性表吸在工作台上，将百分表头压在主轴传动键上平面，用手摇脉冲发生器，移动X轴，看两键是否等高。通过调整参数6531，将两键调平；再换刀，故障排除。（请查看参考资料维修维护）复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。

fanuc主轴sact不显示的原因如下：1、参数设置问题：检查Fanuc控制器的主轴参数设置。确保SACT参数被正确启用，并且与其他相关参数（如主轴速度、旋转方向等）一致。2、电源或电缆问题：检查主轴电源是否正常连接，并检查主轴电缆是否完好无损。存在电源故障或者电缆断裂，会导致SACT不显示。3、控制器问题：以上

看你是哪种定向方式了，1.使用1转信号外部接近开关的，可能接近开关坏了，或者接近开关的DC24V没有了。也可能参数被改动了。2.使用位置编码器的，可能位置编码器有问题。也可能参数被改动了。3.使用主轴电机内置传感器的，可能内置传感器问题。也可能参数被改动了。具体看一看是哪种的，再仔细查。FANUC

fanuc主轴定向参数4077不显示怎么解决?

fanuc主轴定向参数4077不显示解决步骤如下：1.开机后首先进行一次主轴转动如执行M03S500,然后执行一次M19,查看诊断445参数是否有变化;2.如果诊断参数445一直为0,检查NC参数3111#1是否为1;3.如果按下复位按键后,诊断参数445变为0,检查NC参数4016#7是否为为0;4.在参数NO.4077随便输入一个测试数值,再执行一次主轴M19定位,再看看诊断参数445里面有没有数值;5、重新填入电机代码，并用4019#7=1初始化，关机重启。检查并设定主轴最高转速NO.4020、4001#4=1、4002#0=1后再重新定向测试；6、若主轴一执行M19定向就报警：SP9081电机上传感器1转信号错误，则检测高低档电子齿轮比是不是不对；7、圆盘刀库换刀反复交换刀时，保证每次交换刀的时候，主轴都转动定位。相关参数设定：NO.1604#0=1、4016#7=1、4075(定位误差)由10改成20、4016#7=1，避免主轴再定位，定位不准；8、参数NO.4003#3=1,主轴默认正转定向，有外部定位开关的时候，4003#3为0，先正转再定向，反转定向，中间是有一定的偏差的，该为1，都是正向定向。没有带外部定向开关的时候，不管是不是1没有影响；9、参数NO.4006#1设为1，否则主轴定向太快就会找不到定位信号，主要针对高档，定向时候会一直转动，这个建议不要使用转速度太慢，用参数4038主轴定向速度来处理比较好。
4075的意思是：当位置偏差在设定值之内时，ORARA=1（主轴定向信号），也就是到位宽度。 具体参数说明： 参数 N0.3736( 主轴速度上限 ,Vmax=4095 ×主轴电动机速度上限/指令电压 10V 的主轴电动机速度 ) 设定为 4095 × 4500/6000=3071。参数 N0.3735( 主轴速度下限 ,Vmax=4095 ×主轴电动机速度下限 / 指令电压为 10V 的主轴电动机速度 ) 设定为4095 × 150/6000=102。参数 N0.3741( 指令电压 1OV 时对应的主轴速度 A, 低档 ) 设定为 6000 × 11/108=611。 扩展资料： 工作流程 1、输入：零件程序及控制参数、补偿量等数据的输入，可采用光电阅读机、键盘、磁盘、连接上级计算机的DNC 接口、网络等多种形式。CNC装置在输入过程中通常还要完成无效码删除、代码校验和代码转换等工作。 2、译码：不论系统工作在MDI方式还是存储器方式，都是将零件程序以一个程序段为单位进行处理，把其中的各种零件轮廓信息（如起点、终点、直线或圆弧等）、加工速度信息（F 代码）和其他辅助信息（M、S、T代码等）按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的内存专用单元。 3、刀具补偿：刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。通常CNC装置的零件程序以零件轮廓轨迹编程，刀具补偿作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。在比较好的CNC装置中，刀具补偿的工件还包括程序段之间的自动转接和过切削判别，这就是所谓的C刀具补偿。 4、进给速度处理：编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。速度处理首先要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标的分速度。在有些CNC装置中，对于机床允许的最低速度和最高速度的限制、软件的自动加减速等也在这里处理。 5、插补：插补的任务是在一条给定起点和终点的曲线上进行“ 数据点的密化 ”。插补程序在每个插补周期运行一次，在每个插补周期内，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。 参考资料来源：百度百科--主轴 参考资料来源：百度百科--数控系统
fanuc也叫发那科系统，是数控机床车间里常见的数控机床程序。 FANUC系统是FANUC公司创建的，开发它的国家是日本。日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的优势，在市场的占有率远远超过其他的数控系统。 特点 1、系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。 2、具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为0～45℃，相对湿度为75％。 3、提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。
fanuc也叫发那科系统，是系统硬件,包括科研、设计、制造。是数控机床车间里常见的数控机床程序，其操作面板简洁易懂。FANUC系统是FANUC公司创建的,开发它的国家是日本。 扩展资料 　　一、fanuc简介 　　fanuc是日本一家专门研究数控系统的公司，成立于1956年。是世界上最大的专业数控系统生产厂家，占据了全球70%的市场份额。fanuc于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的.若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，fanuc公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年Ffanuc公司研制成功数控系统5，随后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，fanuc公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家。 　　二、fanuc系统特点 　　1. 记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。 　　2. CNC内装PMC编程功能PMC对机床和外部设备进行程序控制 　　3. 随机存储模块MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。 　　4. 显示装置
G31是跳转指令，通常只用于测量功能，需要外部输入信号，输入信号的地址是X4.7（信号名SKIP）。 G31执行过程中如果没有SKIP信号输入则和G01完全一样，如果在执行过程中SKIP信号置“1”，则在SKIP信号置“1”的位置清除剩余的运动量，直接执行下一个程序段。在SKIP信号置“1”时，4个进给轴的坐标值被存储在#5061~5064这4个系统变量中，供测量宏程序计算使用。 你所说的主轴扭矩跳跃大概是指执行小孔深孔钻循环（G83）时的过载扭矩检测退回功能。使用这个功能同样需要输入信号，和G31用的是同一个信号。要求刀具本身有过载检测功能，在检测到过载时输出一个信号到机床的X4.7（SKIP）。 执行过程大致是这样的：当执行G83过程中（Z轴位置在R和Z之间）如果刀具发出过载信号使SKIP置“1”，则进给停止，刀具退回R点。改变转速和进给速度后再继续执行循环。 主轴转速和进给速度改变的百分比分别在5164和5166号参数设置。 具体还是要看手册，我说的这些地址和参数是针对0i-B的。
有以下几种可能：（1）系统所发的模拟电压不稳定；（2）主轴电机的编码器出现问题--丢脉冲；（3）主轴的实际转速是正确的，但是您所看得系统上面反馈的是不稳定，此问题出现在主轴驱动器到系统反馈回路上，可能系统接收口故障、主轴驱动器输出口故障、中间的传输电缆故障；（4）机械传动部分出现问题。 以上是我能想到的几种可能的情况，希望对您有帮助！

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