本篇文章给大家谈谈 加工中心设置工件坐标的Z轴可以用最短的刀到工件的距离当Z的0点吗?? 那别的刀H值怎么设置 ，以及 关于加工中心Z轴0点问题 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 加工中心设置工件坐标的Z轴可以用最短的刀到工件的距离当Z的0点吗?? 那别的刀H值怎么设置 的知识，其中也会对 关于加工中心Z轴0点问题 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

对刀点与工件坐标系Z向0点的高度差输入到工件坐标系Z上（一般都G54),还有较少用的相对对刀方式：第一把刀的长度输入到工件坐标系Z上，其它的刀长与第一把对比的差值输入到对应的长度补偿上，对刀点与工件坐标系0点的高度差累加到工件坐标系Z上（也可以输入到偏置坐标系的Z上）。

对刀是建立工件坐标系，工件坐标系主要考虑工件的设计基准、工艺基准及装配基准的统一。用工件底面作为Z轴零点一般就是上述考虑。用工件上表面是不必考虑或者要求不高。至于对刀，常用的有三种：基准刀刀长为0，Z零点为基准刀贴上工件Z零点位置的机床坐标值。负刀长， 工件坐标系（G54的Z值为0）。实际

解决方案：1、先按下面板上的Z轴锁定的键了；2、看看参数2004（Z）#0是不是设置为1， 或者PMC离得信号G130.2，是否被接通。补充：参考点是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。（数控机床分为机械坐标零点

第一个问题：是因为你只是用一把刀，所以G54里的Z可以不设。在刀补里设-305就可以。二：在你第一把刀Z0测量的同时将机床的相对坐标清零。然后再对其他的刀，在测量就OK。三：当刀尖贴近工件表面时，你输到刀补里的z向值加上坐标系里的z向值（注意用的是哪个坐标系，G54和G55是不一样的），

G54设定的是工件坐标值，x，y设定为工件零点，也相当于绝对坐标（G92），然后就是设置刀补，长度补偿，如果你那个是加工平面工件那设置的长度就要在工件的1——2毫米处设z值刀补，G54是设定工件坐标的，与刀补扯不上关系，还有，你见过一个点在3个轴上吗。当然我说的是3轴加工的。

你干过龙门镗铣，加工的话，有刀库和那个区别不大。工件坐标零点在那里都是工件的基准点，长度补偿你也应该知道吧，切工件对刀和你设置的零点的差值。看你的程序不一定是机械零点。至于你所说的换刀零点，是机床的第二参考点，法兰克在1241参数下设置，一般是机床原点丢失后机械手卡不到刀了，需要修改

加工中心对刀可以有两种方式，一是使用机械坐标。将要设定的坐标系中Z值设为零，然后，将刀具移到工件的Z0面，将此时的机床的机械坐标的Z值写入与这把刀相对应的刀补表中，其余刀具操作相同。二是使用参考刀具。可以指定任意一把刀具作为参考刀具，移动参考刀具到工件Z0面，将此时的机械坐标Z值写入要是

加工中心设置工件坐标的Z轴可以用最短的刀到工件的距离当Z的0点吗?? 那别的刀H值怎么设置

一、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 二、在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。三、关电重启。四、按[SYSTEM]键，再按[PARAM]参数软键，输入[1815]，再按[NO.SRH]搜索软键，将光标移到1815 X#4即APZ那里，将APZ由原来的0改为1。Y、Z轴相同

1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四，用G54-G

1815.4设0到原点位置设1，开关机，再看1815.4是不是为1。设置到一直为1就可以了。刀臂换刀的要重新设置第二原点。前置斗笠式就没关系了。

1、先按下面板上的Z轴锁定的键了；2、看看参数2004（Z）#0是不是设置为1， 或者PMC离得信号G130.2，是否被接通。补充：参考点是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标

加工中心FANUC系统Z轴的坐标原点怎么设定?

重新设定或者改参考点偏移坐标

一般零点设置在工件的待加工面的最高点。调机员一般会自己看程序来确定对刀点。

加工中心g54的z必须是零点。因为最重要的是Z轴的确定。加工中心要换刀，所以，G54Z轴参数位置要设定为0通过长度补偿H来确定Z零点位置。所以加工中心g54的z必须是零点。加工中心的参数恢复方法是对照随机资料参数表的硬拷贝逐个检查机床的参数。

情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点 情况3：手动回零方式下根本没有轴移动 那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。原理及过程 （1）回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC 地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=1 （2）轴

加工中心的换刀位置不一定在机床零点。传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。利用新开发的加工中心的主轴部件

加工中心对刀可以有两种方式，一是使用机械坐标。将要设定的坐标系中Z值设为零，然后，将刀具移到工件的Z0面，将此时的机床的机械坐标的Z值写入与这把刀相对应的刀补表中，其余刀具操作相同。二是使用参考刀具。可以指定任意一把刀具作为参考刀具，移动参考刀具到工件Z0面，将此时的机械坐标Z值写入要是

你干过龙门镗铣，加工的话，有刀库和那个区别不大。工件坐标零点在那里都是工件的基准点，长度补偿你也应该知道吧，切工件对刀和你设置的零点的差值。看你的程序不一定是机械零点。至于你所说的换刀零点，是机床的第二参考点，法兰克在1241参数下设置，一般是机床原点丢失后机械手卡不到刀了，需要修改

关于加工中心Z轴0点问题

坐标原点其实就是三坐标参考系的零点（即所有图元的零位置处），也就是 X，Y，Z参数的位置均为 0 。解决方法：在参数对话框一栏中 把X，Y，Z 参数均设为 0 就可以了！话不多说，直接上图。A：绘制一些图元，我的是在3D草图里绘制样条曲线（3D样条曲线），如下图：B：鼠标左键单击一下你草图

格式——wcs(即新建相对坐标）可以在需要的地方设置相对坐标系，绝对坐标是不能移也无法改变方向的，只能通过移动实体（移动对象命令），让实体上的某一个点与绝对坐标原点重合。坐标系，是理科常用辅助方法，常见有直线坐标系，平面直角坐标系。为了说明质点的位置、运动的快慢、方向等，必须选取其坐标系。

使用移动对象（CTRL+T），选择模型，运动设定是距离或者角度。设定矢量方向等。

方法：双击坐标系，打开“”对话框，如图所示，拖动坐标系原点处的小球来移动坐标远点即可，参考一下。

1. 选中需要移动的坐标轴：在绘图区域右侧的“构造树”窗口中，找到需要移动的坐标轴所对应的层级，并展开该层级。然后，在该层级下选择需要移动的坐标轴。2. 移动坐标轴：点击菜单栏上方的“编辑”按钮，在弹出菜单中选择“平移”。此时会弹出一个平移对话框，在其中输入要平移的距离和方向（X、Y、Z

ug如何把坐标系Z轴移动到零点位置

1、首先锁定你要移动的图形，选择“移动”命令。 2、左击选择要移动的所有线条。 3、右击确认，所选线条变成虚线状。 4、左击选中一点。 5、输入移动的坐标：0,0。 6、按回车键确认，完成。 注意事项： NX 为那些培养创造性和产品技术革新的工业设计和风格提供了强有力的解决方案。利用 NX建模，工业设计师能够迅速地建立和改进复杂的产品形状， 并且使用先进的渲染和可视化工具来最大限度地满足设计概念的审美要求。
UG移动模型到绝对坐标： 使用移动对象（CTRL+T），选择模型，运动设定是距离或者角度。设定矢量方向等。
加工中心对 Z轴零点怎么算 换刀0点是不用你管的，那个是系统出厂就设定好了的 你运行到换刀程序的时候会自己回到换刀的0点位置 工件坐标系z轴的设定是任选一把刀来设定的 其他的刀具补偿都是以这把刀来做参照的
加工中心的换刀位置不一定在机床零点。 传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。 利用新开发的加工中心的主轴部件可作6自由度高速运动这一特点，让主轴直接参与换刀过程，不仅可使刀库配置位置灵活，而且可减少刀库运动的自由度，显著简化刀库和换刀装置的结构。 扩展资料 根据实现原理的不同，自动换刀有回转刀架换刀、更换主轴头换刀、带刀库自动换刀等方式。 回转刀架换刀工作原理类似分度工作台，通过刀架定角度回转实现新旧刀具的交换。 更换主轴头换刀方式时首先将刀具放置于各个主轴头上。通过转塔的转动更换主轴头从而达到更换刀具的目的。这两种方式设计简单，换刀时间短，可靠性高。其缺点是储备刀具数量有限，尤其是更换主轴头换刀方式的主轴系统的刚度较差，所以仅仅适应于工序较少、精度要求不太高的机床。 带刀库自动换刀方式由刀库，选刀系统，刀具交换机构等部分构成，结构较复杂。该方法虽然有着换刀过程动作多，设计制造复杂等缺点，但由于其自动化程度高，因此在加工工序比较多的复杂零件时，被广泛采用。 参考资料来源：百度百科-自动换刀系统 参考资料来源：百度百科-快速自动换刀技术
一、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 二、在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。 三、关电重启。 四、按[SYSTEM]键，再按[PARAM]参数软键，输入[1815]，再按[NO.SRH]搜索软键，将光标移到1815 X#4即APZ那里，将APZ由原来的0改为1。Y、Z轴相同的操作。 五、将参数写入开关设为0，完成。 注意事项： 1、使用绝对位置检测器时，在进行第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为 1。 2、原点设定失败可能原因 （1）把电机旋转1圈左右，重新设定。 （2）编码器线无6V电线，或者线破损。 （3）编码器坏。
Z Y轴工件坐标设定 也叫对刀 方法有 将刀 用手轮打到 工件坐标设定的0点 你会发现 这时的机械坐标值 记住它 想办法 弄到G54 G55 G56 G57 G58 G59 任何一个里头 然后记好 你用哪个 在程序里 就写哪个 进去
你们所讨论的是用刀库来加工，其实也不用说的那么复杂，你只这么做就行啦，1，在工件坐标系里（G54 ～G59）Z里面输入为0，否则撞刀或切不到（欠切）；2，在60EXT里输入你Z轴偏置数值，从你表达的意思来看工件坐标系的零点是在工件上表面，又因为对刀点比工件零点低，所以要向上偏置，输入正+40；3，在刀具补偿里面输入对应的机床坐标系，也就是你说的H1、H2 ……，在程序里要用G43调用
数控铣削加工的对刀 当工件以及刀具（或对刀工具）都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。 先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。 1）以毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点 （1） 以定心锥轴找小孔中心 （2） 用百分表找孔中心 （3） 用寻边器找毛坯对称中心 将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即 通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触（进一步即点亮，退一步则熄灭），即认为定位到工件表 面的位置处。 2） 以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点 （ 1） 按 X 、 Y 轴移动方向键，令刀具或寻边器移到工件左（或右）侧空位的上方。再让刀具下行，最后调整移动 X 轴，使刀具圆周刃口接触工件的左（或右）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 X 坐标 x a 。然后按 X 轴移动方向键使刀具离开工件左（或右）侧面。 （ 2） 用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前（或后）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 Y 坐标 y a 。最后让刀具离开工件的前（或后）侧面，并将刀具回升到远离工件的位置。 （ 3） 如果已知刀具或寻边器的直径为 D ，则基准边线交点处的坐标应为（ x a +D/2 ， y a +D/2 ）。 3） 刀具 Z 向对刀 当对刀工具中心（即主轴中心）在 X 、 Y 方向上的对刀完成后，可取下对刀工具，换上基准刀具，进行 Z 向对刀操作。 Z 向对刀点通常都是以工件的上下表面为基准的，这可利用 Z 向设定器进行精确对刀，其原理与寻边器相同。如图 8-5 所示，若以工件上表面为 Z=0 的工件零点，设 Z 向设定器的标准高度为 50 ，则当刀具下表面与 Z 向设定器接触致指示灯亮时，刀具在工件坐标系中的坐标应为 Z=50 ，将此时刀具在机床坐标系中的 Z 坐标值减于 50 后的结果记下来。 1.

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