来源：市场资讯

在铝型材挤压生产过程中，常常会遇到一些影响产品质量的问题。了解这些问题的产生原因及相应的解决方法，对于提高铝型材的生产质量和效率具有重要意义。

一、原因

波浪：

表现：铝型材表面沿挤压方向有局部的连续起伏不平的现象，如同水浪一样。

原因：挤压型材从模具流出时的温度分布不均或冷却速度不均；挤压机运行不稳定，产生较大的抖动，使型材不平衡流过模腔；模具设计不合理，工作带设计有问题使型材流动不均。

扭拧：

表现：铝型材在挤压过程中一部分与另一部分流出速度不同而产生沿纵轴扭转的现象。

原因：铝型材通过模具时各部分的流动速度不同。

模具变形：

原因：挤压时巨大的静压力使模具产生弹性变形，在挤压温度高、强度大的铝型材时，模具还极易产生塑性变形，使模孔变小，从而造成铝型材尺寸超差。

冷却收缩：

原因：制品出模孔后的冷却收缩，其线收缩量与制品尺寸及合金的本性相关。

弹性恢复：

原因：由于弹性恢复使制品出模口后端面尺寸增大。

金属流动不均匀：

原因：非接触变形和金属流动不均匀使制品端面尺寸减小和外形不规整。在挤压断面复杂的铝型材时，由于模具设计不当使金属流动不均匀，常使制品尺寸、外形不合格而报废。

二、修模解决方法

波浪的解决方法：

维修好挤压机，使其工作平稳无抖动，调整挤压机、挤压筒和模具中心，使其三者同心度符合规定要求。

修正模具定径带长度，确保铝型材流动均匀。

适当降低挤压温度和挤压速度。

扭拧的解决方法：

修正模具定径带的长度，使铝型材流动均匀。

对空心模具合理设计分流孔和桥部结构。

铝型材出口处安置形状相似的导路，或用石墨板、石墨条压住铝型材使之平稳前进。

合理调整挤压温度和挤压速度，使变形均匀。

尺寸超差的解决方法：

超负偏差：

减薄型材壁厚处工作带厚度，或增大该处模孔尺寸，许可时，也可采取局部润滑角部的方法。

挤压轮廓尺寸较大，特别是外接圆尺寸较大，而壁厚差很大的型材时，采用扩大尖角部分的模孔尺寸，并加速该处的金属流动速度。

在挤压舌比较大的槽型及工字型型材时，在设计时加强悬臂部分的刚性，即加大模具厚度，采用专用支撑环等。在挤压现场可将悬臂部分工作带锉修成外斜角，以增大型材的壁厚。

模具材料选择不当，热处理硬度偏低或模具设计强度不够，预先将模孔工作带锉成外斜，当挤压过程中发生弹性变形时使尺寸正好符合要求。

在挤压宽厚比大的带筋壁板、薄壁带板和扁宽型材时，采用减慢中部流速，扩大中间部分的模孔尺寸，根据型材宽度、宽厚比及合金性能的不同，型材中部的模孔尺寸有时要比边部扩大1.5~3mm。

在挤压纯铝或软铝合金带板时，采用扩大中部模孔尺寸，使之呈凸形。

超正偏差：

由于设计不当，或模孔经长期磨损，易使尺寸超正差，可用局部氮化、镀铬、涂层法，也可用锤击法或补焊法进行修正。来源-网络

（转自：百色市铝产业协会）