本报讯（通讯员 肖邓华 记者 庞珂）“又快又准，还省人力！”在河南大丹江科技股份有限公司生产车间，曾经依赖老师傅“火眼金睛”的活塞杆表面检测环节，如今被一套高效的“减震器活塞杆表面自动识别系统”取代。

只见相机扫描配合工业视觉图像识别系统，瞬间完成缺陷筛查，屏幕上实时跳出结果提示“合格”或“不合格”，整个过程不过30秒，检测人员也由20余人降至5人。而在2019年之前，这家企业的活塞杆表面检测完全依赖人工目测，不仅效率低，还因主观判断导致产品合格率波动达3%。

活塞杆是汽车减震器产业升级的重要构成。2018年2月，南阳理工学院智能制造学院教师刘品潇带领团队入驻企业，经过3个月生产一线调研，决定首先解决表面检测与生产调度两大痛点。

随即，南阳理工学院联合河南大丹江科技股份有限公司共建“河南省轿车减震器活塞杆智能制造装备研发中心”。“过去人工目测难免疲劳漏检，现在系统自动判定、实时筛查，既稳定又高效。”刘品潇介绍，智能检测系统大幅提升了质量控制水平，为产业升级带来了转机。

面对“小批量、多批次、多品种”的市场需求，传统生产管理模式常常力不从心，校企研发中心迎难而上，开发出数据管理系统，为生产线装上“智慧大脑”。

“以前一天最多只能接3种规格的订单，车间要反复调整设备参数，最快也要5天才能排产。现在系统可自动匹配最优生产序列，一天能接30种规格的订单，换产时间缩短至4小时。之前承接某企业紧急订单，我们比同行快了15天交付。”企业技术副总周红山表示，数据管理系统有效破解了长期困扰行业的排产难题，实现从订单到交付的全流程高效协同。

市场是最真实的“试金石”。随着上述系统的落地应用，企业减震器活塞杆销量稳步攀升，保持行业前列。双方合作以来，研发中心的科技成果转化成效显著，产品合格率提升3个百分点，废品率下降2个百分点，一次出厂合格率达99.5%；检验周期缩短10小时，年节约人工成本约200万元；数据管理系统的投入，年节约成本500余万元，真正实现了“科技降本”。

2020年以来，中心与企业联合研发3项技术，助力企业申报河南省工程技术研究中心、智能车间。一系列降本、增效、提质的“组合拳”，助力企业实现年新增产值4000多万元。近日，记者走进2000多平方米的研发中心实验室，20多名科研人员正围绕新一代智能化产线展开攻关。

“中心是学校深化产学研融合的缩影。我们坚持‘企业出题、高校解题、市场验题’，通过聚焦细分领域的‘小切口’，实现‘研发一个技术、升级一条产线、带动一个产业’的倍增效应。高校的‘智’与企业的‘需’精准对接，让科技真正扎根产业土壤。”南阳理工学院校长郝好山说。

《中国教育报》2026年01月19日 第04版

作者：通讯员 肖邓华 记者 庞珂