在高度复杂的制造场景里，锻造中国制造的“领航样本”。

在海康威视智能工厂，变化是每天的常态。横跨100多个行业、覆盖3万余种物联产品，日均1万个订单，却平均每单仅约40台——其中75%需要定制。这样的生产结构，注定无法依靠传统大批量制造逻辑维持效率与质量。

但这里依然实现了规模化的速度、成本与可靠性——多品种、小批量、大规模定制，这个过去存在于制造业理想中的名词，已经成为这家工厂必须每天拆解的任务。

更关键的是，它以大量的自主技术能力完成这一切。工业视觉设备、柔性机械臂、1500多台移动机器人与调度系统、排程智能体，以及覆盖关键生产环节的海康观澜工业大模型……大部分来自海康威视自身研发，并在业务现场不断迭代长成。

由于先在更复杂的环境里被逼成熟，它们又能向外复制与输出：向上游连接2000+供应商协同生产，向下游服务80万+行业客户，能力已落地到钢铁有色、电子电器、机械装备等更广泛的场景。

2025年，这座工厂入选全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单——国家智能工厂梯度培育体系的最高等级。它代表的是一种中国制造在高复杂度场景下可验证、可复制的系统能力。能把智能做到更难的地方，才能代表跃迁方向。

海康威视，正是在高度复杂的制造场景里，锻造中国制造下一阶段的样貌。

01

海康威视的进化，也是中国制造的进化

进化，镶嵌在中国制造现代化跃迁的时间轴上。今天看到的海康威视智能工厂，其实是一条漫长演进路径的阶段性结果。这座工厂经历了与中国制造高度同频的三段演进：

2015—2020，从设备自动化到数字化协同，在这一阶段，MES、MPM、APS、WMS等系统陆续自研上线，搭建工厂的数字根基。

2020—2023，数据驱动与智能决策进入业务主线，工厂完成从看见到理解的转变。

2023至今，感知—决策—执行格局加速形成，大模型与多模态感知融入后，复杂制造进入系统智能阶段。

将时间拨回到2001年，海康威视在杭州城西古荡的一间租赁厂房起步，一段时间内主要产品只有板卡、DVR和模拟摄像机。那时的中国制造仍以规模化、标准化取胜，稳定供给是很重要的能力。

2011年，海康威视搬入滨江第一期研发制造大楼，公司业务驶入增长“快车道”，产品线也在加速拓展。到2015年，公司营收达到252亿元，是上市之初的7倍，每年新增型号超千级。研发、市场不断向前冲，制造端则必须跟上愈发复杂的产品与需求结构。

这一时期，一个新的生产范式已成雏形：多品种、小批量、大规模定制。此时的大规模，已经不单单是把同样的产品批量复制，而是既要满足差异化需求，同时要保证质量。

背后，是中国制造角色转变的时代信号：过去很长一段时间，中国制造业承担的是全球产业链中的成本与规模中枢角色，以规模取胜、以成本制胜、以交付取信；然而在2015年前后，随着中国制造和创新的能力不断增强，以及全球市场结构的变化，中国制造业不仅要承接增长，还要支撑创新。

十年后再回看，这一演进已具备现实的重量。2024年，海康威视智能物联产品的年产量达到2.56亿台，覆盖3万余种硬件型号；工厂日均需处理约1万个订单，每个订单平均仅40台，其中75%涉及定制化配置。以SMT贴片产线为例，平均每条产线每天要换线18次，切换频次最高的产线，一天可达到40次。

这意味着，当制造业向着更多差异与更快变化前进时，海康威视每天都要在差异中保持效率，在定制化约束下维持规模化产能。

而如果没有稳定、可靠的系统支持，制造端无法满足产品和需求的变化。但矛盾的是，2015年前后，整个中国的制造数字化与自动化仍处在初期探索阶段。

彼时的海康威视在生产端遇到的，并非惊心动魄的大问题，而是一些细微却普遍存在的“不顺畅”：工艺文件分散、现场追溯耗时、物料适配不够精准……这些问题并不会立刻造成失控，但正是它们，悄悄消耗着效率、稳定性与交付韧性。很多工厂会选择先维持现状，让现场以人力与经验去消化这些隐性成本。但是这家制造业公司敏锐意识到，如果今天不把这些隐形摩擦解决，明天它们就会成为规模增长的天花板。

对海康威视当时的制造团队来说，既要让所有生产过程串起来、看得见，又要让质量管理真正在线化，而不是事后补救。

所以从2015年起，海康威视开始在制造端系统性建设MES生产执行系统、MPM工艺平台、APS/APO计划排程系统、WMS仓储系统等核心业务系统，把原本散落在线下的工艺文件、设备状态、物料流转一步步拉到线上——产线出了问题，能在系统里快速追溯到具体工序；产品设计、工艺变更，也能通过系统在全链路同步生效。

数字化打底的同时，自动化和内部物流体系也在几大基地同步铺开。桐庐、重庆、武汉等制造基地陆续上线整线自动化设备和移动机器人物流系统，物料不再依赖人工推车和手工分拣，而是按照排程指令，把物料送到产线上，形成有节奏的自动供料体系。

在工厂进化的过程中，从数字化系统、自动化装备，到AI大模型的应用……与很多工厂相比，海康工厂里的一大鲜明特点是，应用了大量自研的系统、产品、智能算法来解决问题。从内部来看，他们并不是为了自研而自研。本质上，海康威视是在为一种已经成型、并会愈发增强的业务特征——每天上万个订单、每单不过几十台且高度定制——搭建一套能够管得住、看得见、送得到的底座能力。

产品多样化、需求个性化，不仅是海康一家企业所面临的制造需求，更是制造的长期趋势；而支撑这一趋势的能力，则必须由自动化、数字化，乃至智能化提供。这是海康威视在十余年演进中逐渐洞察并坚定拥抱的能力来源。

就这样，海康威视的工厂一步步向数字化、自动化、智能化不断进化。

02

打造“超级智能体”

制造规模倒逼能力进化，技术能力又反向拓展业务边界，两者形成持续增强的正循环系统，是海康威视十余年进化的真实写照。

海康威视员工告诉我们，一直以来制造的升级，从来不是为了先进两个字本身，而是由业务复杂度不断倒逼，由自主技术不断托底。

如果说第一阶段是给工厂上系统、加装备，完成自动化，那么第二阶段便是让这些系统与装备开始学会思考与协同。算法从管理端下沉到产线现场，从数据中提炼知识，再通过排程、供料与工艺自动化闭环反馈到生产执行端。

到了2020年前后，随着业务复杂度继续攀升，新的需求又涌现了：数据上了台账，却还没有真正被利用起来。生产排程仍有大量依赖人工经验的环节；工艺变更频繁、代码量巨大，工程师需要耗费大量时间处理重复性工作；而自动化设备虽然在“干活”，但其能力还未被数字化系统充分调用。

为了解决新的需求，海康威视开始做一件更难的事——让数据成为工厂的驱动引擎。

智能化的一个典型代表，正是MPM工艺平台从“记录工具”向“工艺大脑”演进。最初只是替代纸质工艺卡、EXCEL表格，但当海康将BOM、工艺方法、设备参数等数据结构化后，基于知识图谱与智能算法的能力开始涌现：新产品智能生成工艺路线，工艺设计效率提升约60%；工艺变更也从人工检索成百上千个Excel，变为一次性结构化同步。

同时，排程系统与智能合单模型在APS与MES之间协同：一级排程负责全局资源与交期，二级排程精确到产线。在数十万级运算量、上万SKU约束下，系统会自动将工艺、物料、炉温等属性相近订单合并排产，减少切换与等待，使小批量生产逼近大批量效率。

物流体系也随之升级：1500余台移动机器人接入供应链至车间全链路，实现“货到人、货到岗”式自动配送，并依托近万平方米黑灯仓与跨楼层机器人调度，物流效率提升约40%。这些能力由MES、WMS等调度系统深度耦合而成，并在数年业务验证中持续细化与迭代。

有了数据驱动后，工厂的智能化进程就像滚雪球一样，越来越快。很快，在2023年前后，海康威视进入了智能化体系的第三重演化：大模型与多模态感知系统，全面嵌入工厂的大脑与神经网络，让工厂具备自感知、自判断、自执行的能力。

海康威视布局多年的人工智能技术成为系统智能的重要技术底座。每天1万个订单、1500多台移动机器人、3万多型号产品的实时数据，源源不断运转。在此基础上，多类智能体协同决策：计划智能体负责全局推演与均衡调度，排程智能体负责秒级分解到具体产线工位，执行智能体推动机器人、装备体系完成动作落地。

感知能力的边界也被显著拓展。海康这些年在感知上的能力早已突破可见光，拓展到毫米波、红外、X光、声波等领域。当数字化迈入“深水区”，对制造场景越多维的感知能力，意味着对制造现场越实时地掌握，数字化就越闭环，决策才能更精准。

在海康威视智能工厂，投入使用的大量自研相机、X光等设备，不再只是采集图像与信号，而是通过大模型理解物理世界，自动捕捉关键状态。在配件齐套检测时，结合产线相机与手部动作识别，可以实现零延迟换产下的自动清点与复核；在库位状态识别场景下，AI会判定托盘是否已被取空，自动触发物料补给。

这些看似分散在细碎场景里的局部优化，其实指向的是同一件事：海康威视智能工厂逐步构建为具备“智能感官系统”“AI决策大脑”“灵活执行手脚”的“超级智能体”。计划能够实时修正，决策能够即时落地，执行结果又会立即回流系统，使工厂在连续的自我更新中保持最优状态。

未来，随着越来越多感知节点接入、更多智能体上线，海康威视的工厂还将从数据流驱动迈向模型驱动，并开始释放涌现式价值：产能调度更均衡、库存更精益、人员组织更轻量，工厂整体韧性和适应性显著增强。

03

在更复杂的场景，铸造制造业的样本

IDC数据显示，2022年全球数字化转型投资规模已超过1.5万亿美元，预计到2026年将突破3万亿美元，2021—2026年复合年增长率约为16.7%。这意味着，数字化与智能化正在成为全球制造业的长期确定性方向，同时也构成一个高度分散、多样复杂的市场结构。机会巨大，但落地路径并不平坦，每个行业、每条产线、每个工厂都呈现出截然不同的技术条件与业务约束。

在这样的市场结构中，唯有能够在高复杂度环境中完成自主演化的系统，才能为企业建立真正可复制的竞争力。

从这个维度上来看，这座工厂“领航”的意义，不只属于海康。海康智能制造最难的一点在于，它没有可以照搬的路径，市面上很多的自动化装备、工业软件或算法模型等，也难以天然适配如此高复杂度的生产环境。这决定了它的制造实践从一开始就处在复杂度最高的位置——自己就是最难服务的客户。

不仅如此，物联感知产品要对接的是将现实世界数字化的需求：从城市轨道交通到工业园区，从钢铁到化工……每进入一个新行业，都会衍生出新的型号、新的结构、新的工艺要求。也正因如此，海康无法依赖一套固定的自动化装备或通用工业软件去承接如此丰富的变化；相反，它必须在不确定中重建确定性——在业务前线实时解决问题、沉淀能力，再反哺到生产体系中。

也就是说，海康制造体系中的很多技术能力，都是从高复杂度场景中被逼出来的共性方法论。

于是，一套全栈能力被迫在真实业务中长出来：视觉设备与算法在工厂里被反复训练与验证；物流调度系统在高换线、碎片化订单中不断迭代；MES、MPM、APS系统不是买来的，而是在一线制造数据里进化；观澜工业大模型在每天的产线上，快速适配高频换产与质量把控。

也因此，当这些能力走出海康内部，扩散效应开始显现：向上游，海康已与2000余家供应商打通质量数据回流与协同计划体系；向下游，其智能化制造能力正通过80万余家渠道伙伴与客户外溢至钢铁有色、石化煤炭、机械装备、电子电器与汽车制造等行业。对于更多工厂而言，无需完整复制海康的复杂度，只需选取感知、物流、质检等一些核心能力，就能在效率与质量上实现可观改进。

这些成果在外界有着清晰的标注：国家智能制造新模式应用项目、未来工厂、国家卓越级智能工厂，再到今年入围领航级智能工厂名单。荣誉在变，能力在进阶——这份清单本身，就是海康威视智能制造体系化不断成熟的证明。

这些荣誉的另一个解读是，代表了中国智能制造系统能力由点到面扩散的链路。过去20年，中国制造的优势在于规模与成本，是引进体系，但未来20年，在海康威视这样的企业的带领下，中国有可能走向输出体系。在智能制造最复杂的类别上，中国从体系使用者变成体系创造者。

从跟随者，到共建者，再到定义者。

这既是海康威视制造进化的十余年，也是中国制造下一程的一种必然。