摆放模具、喷洒脱模剂、布料和振捣成型到送进蒸养室，仅需5分钟就可完成。近日，在萍乡绕城高速公路SSZ标的小型构件预制厂里，输送带正输送着模具，机械臂快速、精准地来回作业。

这个小型构件预制自动化生产线共分为混凝土运输、预制、蒸养、脱模、成品存放区等功能区，各功能区由轨道进行串联，再配合机械臂，各工序无缝衔接，产能比传统生产方式提升5倍。

作为江西省重点推进的省级3453个省大中型项之一，项目开工以来，萍绕高速以科技创新为原动力，推动工程建设向“智造”转变，实现“精品建造”。

传统的小型构件养生采用室外养护的方式，需人工洒水控温，生产时间需十几个小时。而这条生产线配备了恒温恒湿“方舱式”蒸养箱，可同时容纳3600个小型预制构件。小型预制构件在45°C温度、98%湿度的蒸养箱里养护8小时就能出厂，智能蒸养相比传统养护效率提升近3倍。在蒸汽加热供应方面，切实贯彻绿色低碳的建设理念，引入了生物颗粒清洁能源，为预制厂提供绿色能源，达到环保节能的目的。

“自动化生产线上的成品出厂全过程只需8个小时，比传统的生产线节约了6个多小时，目前预制厂能够实现150套模具同时运转，1天能够生产1300件小型构件，生产效率提升5倍。”江西省交工集团萍绕高速项目部相关负责人介绍。

构件生产完毕后，如何运输也是一个问题。传统小型构件预制基本上采用罐车运输和吊运混凝土的方式，费时费力。萍绕项目坚持“机械化换人、自动化减人、信息化赋能”的理念，在小型构件预制厂，利用74米的往复式轨道直接连通拌合站，一个类似于鱼雷样的圆柱体在轨道上“行走”。

通过“鱼雷罐”代替传统罐车运输混凝土，10秒钟内便可完成混凝土运输。工人只需按动遥控器，2分钟就能完成混凝土一键运输、布料、浇筑，既保证了安全，生产效率也提高了近2倍。(徐翔、杨传波)