（来源：衢州日报）

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本报讯 （记者 吴婧涵 报道组 葛锦熙 通讯员 柴奇超） 10月22日，记者走进捷姆轴承集团有限公司（以下简称“捷姆轴承”）的生产车间，一只直径达400毫米的银色风电轴承格外引人注目。这正是捷姆轴承为风电机组精心打造的“核心关节”，其成功研发标志着常山轴承在高端制造领域迈出坚实一步。

大功率风电机组的主轴轴承技术长期被国外企业垄断，严重制约了风电产业的自主发展。这只“核心关节”，是捷姆轴承今年研发成功的核心产品，主要用于海上风电、沙漠戈壁等极端环境，是风力发电机组主轴系统的核心，承担着支撑叶片与轮毂重量的关键作用。

“与普通轴承相比，该产品不仅尺寸更大，还需在强风浪冲击、高盐雾腐蚀等恶劣条件下，保障风轮叶片长期稳定高速运转。”捷姆轴承技术总监郑峰介绍，通过对轴承表面进行特殊处理，产品在耐腐蚀性与抗磨损性能上实现了显著提升，确保其在严苛环境中长期保持精度与稳定性。此外，采用特殊热处理工艺的钢材，使轴承表面具备高耐磨性，内部保持良好韧性，有效吸收冲击能量，确保在极端工况下的高可靠性与长使用寿命。

作为常山轴承产业的代表企业，捷姆轴承专注于轴承制造40年，其产品远销全球。生产车间里，30条自动化生产线每日持续工作16小时，年产轴承可达1500万套。整个车间宛如一个“数字躯体”，由智慧管理系统实时感知生产数据、开展智能检测，确保每道工序精准无误。

捷姆轴承的创新动力，源于对人才与技术的高度重视。集团设立了省级企业研究院与博士后工作站。公司目前已累计获得34项专利，多项研发成果填补了国内相关领域技术空白，为企业持续领跑行业奠定了坚实的技术基础。“公司每年以超过4%的营收投入研发，重点用于长寿命、低扭矩、高转速等轴承核心性能的研究。”郑峰表示，“近两年，我们通过引进智能化加工设备、视觉检测设备及专业实验软件，已建成30条轴承内外圈磨加工自动生产线。”

捷姆轴承还将产业版图延伸至新能源汽车领域，其研发的汽车减速器轴承凭借更高转速、更长寿命和更优清洁度，成功入选浙江省优秀工业新产品，正逐步替代进口产品，为新能源汽车装备“常山芯”。

常山轴承产业起步于1967年，历经创业、发展与创新，如今已发展成为国内轴承制造品类齐全、产业链完善的重要产业基地之一。目前，全县轴承企业超100家，年产值约40亿元，实现了从“零起步”到“产业集群”的蜕变。