9月9日，位于九江经济技术开发区的TCL空调器（九江）有限公司（以下简称TCL九江公司）生产车间里，机械臂动作精准高效，AGV机器人有条不紊地协作配合。这个年产值超28亿元的空调生产基地，空调日产能达4000台，得益于去年底完成的数字化转型，每台空调平均耗时8秒便可下线，产品合格率从93%提升至99%，生产效率和产品质量均有明显提升。

“1台空调的生产工序有300多道，公司每年用工高峰达1800余人，要管好如此多的工序和人员，必须有一套智能、高效的数字化管理系统。”TCL九江公司负责人唐际虎道出了公司进行数字化转型的初衷。

企业的产业基础、行业特点、生产工艺都影响着数字化转型最终方案。唐际虎介绍，消费者对家电的智能化、个性化需求增加，促使生产端对市场变化要更加敏锐。传统生产模式中，订单响应时间长，库存周转率低，管理层级多……众多因素导致数字化转型进程越慢，企业核心竞争力就越低。

近年来，TCL九江公司先后投入2000余万元实施数字化转型。目前最大的成效，就是实现了数据在生产、物流、质检、交付的全流程贯通，为公司高效运营和优化管理提供了数据基础与分析平台。

深度参与数字化转型的设备管理负责人王大奇告诉记者，TCL九江公司采用了SAP生产计划优化系统，可根据市场需求、库存情况和产能限制，及时调整生产进度；在生产制造环节，引入了数控机床、AGV机器人等设备，通过人机协同制造，让生产线变得更加灵活、高效；在设备管理环节，通过监测系统实时掌握设备运行状态，及时发现潜在故障，并自动触发预警和诊断功能，提高了设备的稳定性和可靠性。

如今，在一块生产管理看板中，可以看到生产计划、仓储物流、质量管控等数据，不用听汇报、不用进车间、不用查资料，管理者就能对生产情况全面掌握、迅速决策。相比改造前，TCL九江公司的劳动生产率提升25%，生产周期缩短15%，单位生产成本下降6%。

“产品质检环节过去主要靠人工完成，在不断扩大的产能面前，人工效率跟不上，也难以避免出现错看、漏看的情况。”唐际虎告诉记者，目前，生产过程中所有重点物料都有对应的二维码，同时采用AI视觉智能检测把好质量关，为消费者提供更加可靠的产品保障。今年上半年，公司实现营业收入20.58亿元，同比增长16.35%。

来源：江西日报