编者按

新材料产业是战略性、基础性产业，也是高技术竞争的关键领域。近年来，江苏秉持“制造强省，材料先行”理念，积极引导新材料集群聚焦“1650”产业体系发展需求，系统开展新材料的研制、验证、改进、迭代、储备，加快先进材料加工工艺和人工智能技术在新材料产业的应用。2025年，江苏省首次认定33项首批次新材料，产品广泛应用于半导体、航空航天、高端装备等战略性新兴产业领域，努力破解“无材可用、有材不好用、好材不敢用”瓶颈。从光刻胶到碳纤维，从高温合金到医用合金，这些拥有自主知识产权、技术领先的创新材料产品，正从实验室加速走向生产线和应用端。它们走向市场的背后，是政策精准发力与企业创新突破的双向奔赴。本报记者将用通俗易懂的语言，讲述省首批次新材料从无到有、从有到优、协同创新、融合发展的生动故事，为新材料推广应用营造良好的发展环境。

□江苏经济报记者 蔡 逸

一片涡轮叶片，承受着超过自身重量数万倍的离心力，工作温度高达近千摄氏度——它被誉为航空发动机“皇冠上的明珠”。而赋予这片叶片生命力的，正是其背后默默无闻的关键材料：高温合金。

近日，江苏省首批次新材料认定结果公布，江苏美特林科特殊合金股份有限公司研发的“航空发动机单晶叶片用系列合金”成功入选。美特林科作为江苏高温合金领域开展全产业链多环节整合运营的国家级高新技术企业，成功入选国家级专精特新重点“小巨人”企业。“航空发动机单晶叶片用系列合金”的成功研制应用，意味着江苏在航空动力材料领域又攻克了一个“卡脖子”难题。

突破瓶颈，打造高温合金全产业链

航空发动机的涡轮叶片需要在极端环境下工作：温度超过900摄氏度，每分钟旋转数万转，承受着巨大的离心力。一片巴掌大小的叶片，要扛起相当于几台轿车重量的拉力。

美特林科总工程师于连旭解释道：“这就像孙悟空在炼丹炉里还得保持金刚不坏之身。”这样的苛刻要求，使得高温合金材料成为我国航空发动机发展的关键瓶颈。

美特林科从2007年创立之初，就瞄准了这一高技术壁垒领域，聚焦稀有难熔金属及其高端特殊合金材料的研发、生产和销售。公司英文名“Metalink”（金属链接）寓意着将不同金属材料创新结合，打造出性能卓越的特殊合金。

与传统材料企业不同，美特林科选择了全产业链运营模式。“我们从原材料提纯、中间合金制备，到最终的高温合金生产都有布局。”于连旭说。这种全产业链模式带来了显著优势，当客户提出一系列材料需求时，美特林科能够提供完整的材料解决方案，包括单晶高温合金、耐磨材料、钎焊料等配套产品。

在技术上，美特林科公司研发生产的新材料，针对高温高载荷复杂结构涡轮叶片的特殊需求，涉及具备变截面单晶形成能力的单晶高温合金材料，在900℃下3000小时还能保证强度衰减不超过20％，同时还研发了可对抗1050℃微动磨损的耐磨材料、可适用钎焊温度1250℃以上的钎焊料等。这些材料能在彼此集成的热表面处理过程中不发生变质，属于冶金、定向凝固等多学科交叉结合集大成的材料。这批新材料的研发成功，对下游关键装备产业意义重大。

打开市场，用产品质量赢得客户信任

新材料推广从来不是一帆风顺。航空领域尤其谨慎，一片叶片价值数万元，一旦出现问题可能导致整机损失，因此客户对新材料的使用异常慎重。

“最初客户确实存在‘不敢用’‘不会用’的顾虑。”于连旭告诉记者，针对客户的迫切需求和应用顾虑，公司从大局出发，前期免费供应材料，与客户共同做工艺适用性验证。

首先是在产品质量控制与检验方面，该系列成套材料中技术难度最大的耐磨材料，由于其特殊结构（含有大量硬质点颗粒），按照传统均质合金钢的切屑加工取样方法，会导致成分检测偏差。“这就相当于我们只检测了火龙果的果肉，没有考虑籽不溶解的问题。”于连旭解释道。

为此，公司设计了多种颗粒搭配的材料与客户共同检验，如同“给客户配置不同籽含量和尺寸的火龙果”，与客户一起“品尝口感”，共同标定了设备和方法，并将标样与客户分享，最终实现了材料在客户方的可检性。

另一个突破是建立信任。对于全寿命周期考核要求，公司自筹经费，对材料进行了高温环境下3000小时期间多批次的性能检测，将数据交由客户认可的第三方机构检测，并由客户和最终用户组织多轮次不同专业行业专家的评审，才通过论证，允许整机实验测试。

2020年开始研发，2025年应用，经过5年艰苦努力，美特林科的新材料凭借着在实际应用中的良好表现，终于获得了客户认可。“现在客户已经从怀疑转变为信赖。”于连旭说。

专注创新，人才赋能企业未来

美特林科的成长历程是典型的“专精特新”发展之路。公司规模并不大，只有200多名员工，但研发投入占比持续保持在较高水平，5年来仅为研发该系列材料就投入研发资金数千万元。

人才是创新的核心。美特林科通过国家人才政策引进多位海外专家，组建了包括“国家先进工艺人才”和省级“333”人才在内的研发团队。目前研发团队50余人，占员工总数近四分之一。

“我们特别需要既懂材料又懂应用的复合型人才。”于连旭说，“比如既要熟悉铌元素的特性，又要了解最终产品的使用环境。”公司建有国家级博士后工作站、江苏省工程技术研究中心等创新平台，承担了20多项国家和省部级科研项目，获得授权发明专利60余项。

创新模式上，美特林科注重与客户的深度合作。“我们与用户组成联合攻关团队，客户全程参与研发过程。”于连旭说，“这样可以确保材料从一开始就符合实际应用需求。”

展望未来，美特林科将依托数十年的技术积累，与产业链相关企业深度合作，以“材料—叶片—维修”全链自主可控为目标，为重大装备提供全生命周期保障。根据预测，全球商用飞机涡轮叶片市场将在2025年达到约140亿元，2030年突破190亿元。

“本次入选首批次新材料，开启了公司科技创新工作的新征程。”于连旭表示，“我们将以政策为杠杆，技术为内核，产业生态为纽带，将首批次新材料转化为新质生产力的引擎，继续为中国制造提供坚实的‘材料基石’。”