作为宿松县重点招商引资企业，安徽顺源智纺有限公司（以下简称“顺源智纺”）落户宿松经开区以来，以数字化转型为突破口，实现“智”变升级。其打造的“5G高品质混纺纱柔性化智能产线”入选首批国家“数字三品”应用场景典型案例，为传统纺织行业转型升级提供了可复制的“顺源方案”。

走进顺源智纺的5G智慧数字车间，偌大的厂房内，鲜见工人身影。几十万个纱锭在数字化系统的精准控制下高速运转。智能控制系统如同“神经中枢”，实时捕捉生产流程中的每一个数据节点。

不过，几年前，这里还是另一番景象。

“过去设备靠人工操作，工序繁琐，效率低，质量也不稳定。从第一道清花到最后一道络筒，要经过七八道工序，半成品由人工多次转运，生产流程长，万锭用工多，质量追踪困难。”顺源智纺相关负责人回忆起转型前的瓶颈时感慨道。

面对市场竞争加剧、要素成本攀升，2023年，顺源智纺果断按下数字化转型“加速键”，以产线全面升级破解发展难题。这其中，自动化、智能化设备，成为关键支撑。

顺源智纺引入原装进口的粗纱机、细纱机、络筒机，并选用1536锭的数控长车——其锭数是普通细纱机的3倍以上，所有设计工艺的调整不再需要人工去调整机械结构，而是通过电子显示屏或由中央数控中心一键完成。落纱等重复性工序也实现全程自动化，工人只需要做好设备检修与清洁工作。

空中轨道与地面传送带组成的“智能物流网”，则让生产流程实现“无缝衔接”，并在全省率先实现从粗纱到细纱到络筒再到成纱的无人转运。

前纺车间制成的粗纱，通过总长超1万米的空中轨道，从墙板上的通道进入后纺工序，同时，6万余个粗纱在轨道上自动输送到相对应的细纱工序上。前后工序通过空中轨道、地面传送带自动转运半成品，精确对台供应，实现全流程质量追踪。

为打通“数据孤岛”，顺源智纺还联合高校合作研究开发了互联网+纺纱MES工业互联网系统，将车间内不同国家、不同厂家的设备，通过工业以太网连接到一起并汇入中央机房呈现在顺源智纺的工业互联网平台上，建成生产设备端、远程电脑端、手机端全联通的统一集成数据平台，实现对设备状态实时监测、工艺参数远程调控、生产进度动态预测、分析报表自动生成、客户订单实时追踪等功能。

如今，无论是在厂区车间，还是在省外办公，管理人员都能通过手机或电脑随时获取设备、员工的实时工作数据，并向设备、操作员发送准确指令，真正实现“智慧纺纱、智能物联”。

“就连车间挡车工的工作模式都变了！”企业相关负责人笑着介绍，挡车工佩戴的无线手环如同“智能助手”，机台报警、操作提示等信息会定时定点推送，配合电动巡检小车，员工无效巡回时间大幅减少，并减少操作响应时间80%以上，单人工作效率较以往提高200%。

数字化转型的成效，带来了实实在在的改变：顺源智纺现已形成100万纱锭的高智能、高品质混纺纱生产能力，万锭用工数从当前主流的50人降低到15人，万锭产量提升20%，产品周期缩短40%、不良率降低61.54%、质量工艺实现100%可追溯，自动络筒机较传统设备节能20%……企业由此走上了可持续、高增长、低能耗的发展道路。

“未来我们会继续加大技术创新力度，深化数字化智能化建设，不断探索积累智能纺纱经验和工厂复制标准，优化提升项目的整体运行能力和水平，带动更多纺织企业拥抱数字化，让传统纺织行业在数字时代焕发新活力。”企业相关负责人说。（安徽经济报记者 赵晓莹）