天津北方网讯：8月20日，记者从天津港保税区企业海洋石油工程股份有限公司（海油工程）获悉，我国首条海洋油气装备智能化涂装产线在其旗下珠海深水装备制造基地（简称“珠海场地”）投入应用，对推动海洋油气装备制造智能化转型、加快发展海洋新质生产力具有重要意义。

涂装工序是海洋油气装备制造的重要环节，通过防腐涂层系统保护海洋油气装备免受海水腐蚀、盐雾侵蚀及生物附着，以达到延长结构寿命并降低维护成本的效果。

据海油工程珠海场地涂装脚手架作业部经理曲华景介绍，本次投用的智能化涂装产线针对超大型塔筒结构进行优化设计，主要由滚轮架、外壁喷涂机器人、内壁喷涂机器人及AGV智能履带式接驳车等四部分构成，具备全程智能化控制、点对点精准喷涂、自主编程、自动避障等功能，可根据需求单独定制涂装系统，工作效率较传统人工方式提升4至8倍。

在海洋工业制造中，常见的喷涂方式有人工喷涂和机器喷涂，面临漆膜厚度不稳定、作业效率低、能耗较高等问题。以Inch Cape欧洲风电导管架为例，由于塔筒体积过大，其内部前后两端各存在2500毫米机器喷涂盲区，人工完成喷涂至少需要半小时，极易出现漆面不均匀等问题，且存在难以喷涂的死角。

为破解这一难题，海油工程联合国内头部厂家进行攻关，创新应用十余项新技术，自主研发AGV智能履带式接驳车，通过搭载机器人实现对塔筒内壁全覆盖自动喷涂，仅需要5分钟即可完成。同时，该喷涂产线采用供气与动力系统高度集成设计，实现全密闭保护，有效保障机器人连续24小时全负载作业。

下一步，海油工程将探索引入AI自主学习算法，动态优化路径与漆膜厚度，实现复杂曲面自适应喷涂，提升精度与材料利用率,为海洋油气装备定制化生产提供创新范式。（津云新闻记者 赵颖妍）