数字化转型浪潮下，智能制造已成为钢铁企业提质增效、抢占发展先机的核心路径。自2018年国家明确提出“互联网+”战略以来，包钢股份紧跟国家大数据、工业互联网、人工智能的发展方向，以夯实产业基础、突破技术瓶颈为核心抓手，系统性推进企业数字化建设进程。从搭建大数据云平台，到推动数字矿山与智能工厂落地，再到推广无人值守班组，这座扎根祖国北疆70余载的钢铁企业，正以数智化转型为引擎，将传统钢铁制造的“钢筋铁骨”锻造成高质量发展的“数字脊梁”。

从人力突围到智控破局

全流程智造重塑产业基因

这种变革不仅限于生产端。在稀土钢冷轧板材厂的智能库区，钢卷刚下线便被贴上“数字身份证”，扫码瞬间，三维建模系统同步生成最优存储路径，天车精准定位误差不超过3厘米，从入库到出库全程“无人驾驶”。“以前找卷、吊卷全靠人工喊号，一年误操作导致的钢材损耗超百吨，现在系统自动匹配订单需求，作业效率提升了25%，人员减少了75%。”技术主管安毅轻点鼠标，屏幕上的库区模型与现场实况分毫不差。从原料到成品，全流程智能库管理让零库存积压成为可能。

从单点突破到生态协同

智慧矿山激活资源引擎

如果说生产与库区的智变是“强筋健骨”，智慧矿山的转型则是“开疆拓土”。作为全球知名铁矿基地，白云鄂博铁矿曾以“苦、累、险”闻名。“过去开电铲，任务重、时间长，冬天矿山上的寒风吹得人刺骨，夏天采场异常闷热，一身都是汗。”电铲驾驶员段凯回忆道。

数智化转型正改写这一切。如今，段凯在5公里外的智能控制中心，通过毫秒级响应的远程平台即可完成装载作业，矿卡的避障、调速全由系统自动处理。这一转变的背后，是包钢股份对矿山数智化的深度布局。19台矿用汽车完成纯线控改造，4台无人驾驶矿卡实现全流程试生产，依托5G网络搭建的“车车—车网—车地”通信系统，构建起“露天铁矿石运输无人驾驶作业集群”，让矿车如“智能蚂蚁”般协同作业。

“最受益的还是电铲和钻机驾驶员。”段凯说，远程操控并非简单的设备互联，而是针对挖掘机远程操作特性，开发了自适应挖掘、起重臂软着陆、倾角控制等智能化安全运行功能。依托毫秒级响应速度，“一键操作”已从梦想变为现实。

从产品制造到材料智造

稀土钢赛道跑出“包钢速度”

作为中国稀土钢新材料优质供应服务商，包钢股份的数智化转型始终与“稀土钢”基因深度融合。在稀土钢轨生产线，稀土元素的加入让钢轨强度提升20%、耐腐蚀性提高 30%，而AI算法的精准调控，则让每一根钢轨的成分、性能误差控制在极限范围之内。“时速 400 公里的高铁钢轨，对平直度要求堪比头发丝。”技术中心钢轨研究所所长薛虎东介绍，过去依赖人工，如今系统实时监测轧制压力并自动调整工艺参数，合格率实现翻番。

从传统“人控”到智能“智控”的跨越，正让包钢在稀土钢赛道上不断刷新“智造”速度。这份“稀土钢”与“智能制造”的深度融合，让包钢股份赢得了行业的认可。2025年3月，包钢股份正式通过智能制造能力成熟度三级认证，斩获两化融合管理体系3A级认证，成为内蒙古首家获此认证的钢铁企业，智能制造水平跻身全国钢铁行业前列，2025年5月，被认定为内蒙古自治区先进级智能工厂。

从生产车间的智控升级到矿山的无人作业，从稀土钢的品质跃升再到智能制造体系的全面构建，包钢股份的数智化转型已从“点的突破”迈向“系统重塑”。这场变革不仅让钢铁制造告别“苦、累、险”，更以数据为脉、智能为翼，推动传统产业向新质生产力跨越。在智能制造的新蓝海，包钢股份这艘钢铁巨轮，正破浪前行，书写着老工业基地转型升级的新篇章。