连日来，福建气温回升。位于厦门翔安的强力巨彩LED光电产业园里，智能制造车间内110米长的生产线满负荷运转，经几十道紧密衔接的自动化工序，一个个元器件最终组成LED显示单元板。

“经过15天的奋战，顺利交付了山西晋城融媒体中心项目，共12块LED显示屏、356平方米”“浙江金华购物广场659平方米的户外高端LED显示屏也顺利出货”“海外订单量直线上升，一季度产能有望提升20%”……后台自动化系统实时掌握着近期的生产计划、设备运转和质量状况等信息。

在产能扩张的情况下，近年来，强力巨彩还先后改建、扩建了多条智能生产线，升级生产线优化NXT程序、NPM切料带、NPM接料等项目，导入自动包装线等项目。据介绍，厦门基地拥有全自动生产线超过20条，自动化覆盖率达98%，产能、产效行业领先。

根据集邦咨询发布的报告，2022年及2023年强力巨彩LED显示屏销量位列全球第一，全球每三块LED显示屏就有一块来自强力巨彩。“朝着‘创世界级伟大公司’的梦想，我们又迈出了关键的一大步。”强力巨彩董事长朱志强说。

朱志强与LED显示屏行业的缘分，还要追溯到20世纪90年代。当时，他南下深圳追逐时代大潮，辗转几家显示屏厂，从技术岗位一路做到厂长，赚到了人生的第一桶金。

2004年，朱志强来到泉州，在偏僻的城中村创立了占地仅100平方米的强力巨彩，人员规模只有几个人。他自己是主要技术推广者，也是业务负责人之一，踩着单车跑遍泉州的大街小巷，跑市场、访客户。

当时，中国的显示产业深陷“少屏”困境：日本、韩国等地几乎垄断了液晶显示面板的技术专利、产品产能和定价权，中国每年要花费近400亿美元进口液晶屏。

“化劣势为优势，市场空白正是潜力所在。”朱志强意识到，破解“少屏之困”，强力巨彩要走两条路——

向内，坚定不移走自主创新道路，掌握发展的主动权。2007年，强力巨彩在业内率先研发出P10直插单红产品，第一代以单红色为基色，显示文字及简单图案为主，在银行等门头上盛行，在此后长达10年时间里，一直是行业内的经典产品。

对外，明确“渠道为王”战略，兼顾国内外市场。2006年开启外办现货模式，2012年行业首创经销商分销模式，采取“全面撒网、重点培养”的方式，最终成为名副其实的“出货王”，产品远销全球130多个国家和地区。

凭借这一股敢闯敢试的冲劲和拼劲，强力巨彩涉“深水区”，进“无人区”，在先行先试中蹚出更多的路子——

在创业初期，国内市场需求量大，选择工程接单（即“安装一条龙”）业务模式，单笔利润率颇高，但不利于扩大生产规模。朱志强放弃“躺平式”的短暂利益，将公司发展为集生产、销售、服务于一体的分销型制造企业。

2014年，因户外直插技术的局限性，强力巨彩遇到瓶颈期。尽管直插生产设备仍有八成新，朱志强果断报废旧设备并购买新设备。“一进一出”损失重大，但也因此将表贴技术全面引入户外领域，实现了LED行业从直插到表贴的华丽转身。

强力巨彩还率先使用并广泛普及PWM芯片，使其成为行业高刷产品标配，极大地提升了LED显示屏的性能与显示效果，进一步推动LED显示行业步入高清双节能时代。

此类案例不胜枚举。深谙没有原始创新，就只能扮演“跟随者”角色，强力巨彩建设研发检测实验室，建立起完善的研发体系，同时拥有一支由行业顶尖专家组成的研发团队，累计申请专利超过700件，其中发明专利90多项，广泛涉及产品设计、生产工艺等多个方面，多项技术填补了国内乃至国际空白。

可圈可点的，还有与厦门大学的合作。厦门大学科研团队在封装、新材料、裸眼3D等领域不断探索创新，为产品升级提供了技术支持；强力巨彩则利用自身的生产设备和市场渠道优势，推动科研成果从“书架”走向“货架”。

从最初的LED封装技术突破，到后来自主研发的智能控制系统，再到全新专业智慧显示高端品牌——谷亚G-ART，强力巨彩不断加大研发投入，加速科技成果转化。同时，持续优化产线升级，构建由七大智能车间、36条线体交织而成的精密制造网络，打造出98%自动化覆盖率的“超级大厂”，实现从生产到包装的全链路智能化管控。此外，AI与LED的结合会是未来的发展方向之一，这也是今年强力巨彩的重点布局之一，或将为整个行业带来可观的增量。

回顾创业历程，朱志强提到，“卡脖子”之痛，曾经深深烙在中国制造的胸膛上，“做企业一定要避免‘技术落后于人、受制于人’的局面，自主创新是唯一的解法，需要通过技术、生态、渠道和应用端的多重创新，主动重塑竞争逻辑和应用价值链，实现可持续的高质量发展”。（记者 林霞）