通过深度应用人工智能、工业互联网等新一代信息技术，嘉立创在智能制造与数字供应链领域走出了一条自主创新之路。其结合自身业务的特殊性，“自主研发”出包括ERP、AI图像分析等技术，不仅构建起智能工厂的数字底座，造就了车间里的“中国速度”，也为全球硬件创新事业提供了“加速度”。

位于广东韶关的嘉立创集团数字化生产基地就展现出其显著成效——这座超万平方米的新厂房内，50条产线投产仅一个月，周产能（SMT焊点）便从百万级跃升至一亿以上，直接跨越传统产线半年冷启动周期，快速实现满负荷运转。

据了解，在韶关生产基地，一线工人常见配置有一台数字公网对讲机，这不只是简单的对话工具，如果生产线出现异常情况，这台对讲机就会自动收到来自监护系统的报警呼叫，不需要作业人员长时间在现场蹲守，也不需要远程运维人员分配任务。

“大到全国五大生产基地，小到该车间的设备、对讲机，都实现了全面的互联互通，做到了数据驱动的工厂自运作，包括自动接单、算法排单、自动编写作业程序。”韶关生产基地负责人邓福强表示，“无论订单量多大，都可以有序消化，既不耽误交付周期，也不影响品质。”

同时，嘉立创也在人员管理模式上进行了革新突破，展现技术沉淀的价值。

“过去培养一个熟练工人，最少也要花上半年的时间，看管设备的数量可能也就一两台。”邓福强表示。而如今通过将资深技工的实操经验转化为结构化数据模块，嘉立创将其深度融入自主研发的ERP系统，构建起数字化仿真培训平台。该平台使新员工通过系统化训练快速掌握产线管理技能，实现单人同时管控1—2条产线的作业能力，相较传统模式下需半年培养周期、单台设备操作门槛的生产效率，形成鲜明对比。

此外，嘉立创联合设备厂商攻破技术难点，基于生产设备的能力，叠加公司自主研发的生产工艺等新技术，为满足全球海量需求定制开发专属的硬软整合解决方案。如今系统做到了自动做资料、自动分析，精准定位焊点坐标，指哪焊哪，已经做到了自动化的双面贴片双面插件，效率倍增。

在提升效率的同时，嘉立创同样重视质量控制的智能化升级。针对AOI光学检测设备，企业自主研发的AI算法将检测周期从10余秒压缩至7秒以内，在保持显微镜级精度的同时，为交付时效再添保障。

从韶关基地的实践可见，智能制造的本质是以技术重构生产逻辑。当自主研发的数字系统贯通全链，当经验沉淀转化为可复用的知识资产，传统制造业便突破了产能爬坡的物理极限，为新质生产力发展提供了具象化样本。这种扎根实业的技术革新，正在为全球硬件创新开辟更高效的制造路径。