本篇文章给大家谈谈 细长轴加工 ，以及 细长轴车削时易产生什么缺陷? 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 细长轴加工 的知识，其中也会对 细长轴车削时易产生什么缺陷? 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

细长轴的加工是一个难题，在车床上加工，要做好以下几点：1、充分冷却；2、使用中心架、跟刀架；3、切削速度不要过高；4、使用弹性顶尖；5、减小径向切削力（在刀具的主偏角和前角上变动）6、刀具要锋利。当然最好采用无

细长轴的加工在车床上加工，要做好以下几点：1、充分冷却；2、使用中心架、跟刀架；3、切削速度不要过高；4、使用弹性顶尖。工件的长度L与直径d之比大于25（即长颈比L/d>25）的轴类工件称为细长轴。细长轴刚性差，使用

加工细长轴时,要用中心架和跟刀架原因如下：一、使用中心架支承车细长轴 1、中心架直接支承在工件中间 当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间，这样支承，L/d值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。在工件装上

细长轴刚性较差，在加工过程中因机床及刀具等多因素影响，工件易产生弯曲腰鼓形、多角形、竹节形等缺陷，特别是磨削加工中一般尺寸较差，表面粗糙度又要求较高，又因磨削时工件一般要求淬火式调质等热处理要求，磨削时的切削热

细长轴加工

2.细长的工件最容易出现让刀，越到中间幅度越大，尺寸不好控制，甚至会变形。3.过细长的工件，比如Φ2，Φ4,使用顶针如果顶太紧，会变形，太松会脱落。介于以上情况，如果使用车刀加工细长轴，首先要安装跟刀架，顶针最好

（1）改变常规加工方法装夹工件的方式，将面接触改为线接触，减少了应力变形。（2）尾顶尖改用有伸缩性的弹簧顶尖，消除了工件由于热伸长所造成的强迫弯曲。（3）使用三爪跟刀架，能更好地保证向心平行运动，防止细长轴车削

细长轴由于刚性差，在车床上加工时很容易因高速旋转而产生晃动。也会因受刀具的切削力而变形。所以加工往往产生很大的锥度，呈鼓形。严重时还会车出竹节形的产品。工艺上一般采用低转速+尾顶+跟刀架+反向走刀（从床头向尾顶

车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向 振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。精车用刀常有一定的负刃倾角，使切削流向待加工面。

细长轴的车削特点是什么?细长轴的先进车削方法有哪些

4、刀具摩损导致产生锥度。5、车削过程中，刀具发热，导致刀具膨胀伸长，产生倒锥。6、加工细长轴时，由于工件刚性差，车到中间时将工件顶弯，产生锥度。7、卡盘装夹时，工件悬伸过长，受力后未夹紧，产生锥度。

件的长度L与直径d之比大于25的轴类工件称为细长轴。细长轴的外形并不复杂，但由于其本身的刚度低，车削时又受切削力、重力、切削热等因素的影响，容易产生弯曲变形以及振动、锥度、腰鼓形、竹节形等缺陷。细长轴的加工方法

1）细长轴刚性差，车削过程中，在切削力、本身重量和离心力的作用下，极易产生弯曲和振动，加工起来很困难，长径比越大，加工越困难。因此，为提高刚性，加工细长轴一般采用中心架或跟刀架。2）因为细长轴各部分质量对转动

由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求

2.细长的工件最容易出现让刀，越到中间幅度越大，尺寸不好控制，甚至会变形。3.过细长的工件，比如Φ2，Φ4,使用顶针如果顶太紧，会变形，太松会脱落。介于以上情况，如果使用车刀加工细长轴，首先要安装跟刀架，顶针最好

细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。在加工过程中，所遇到的主要问题是：1、工件受切削抗力而产生振动和出现弯曲变形，使几何精度和表光洁度降低。2、在切削过

原因：细长轴刚性较差，在加工过程中因机床及刀具等多因素影响，工件易产生弯曲腰鼓形、多角形、竹节形等缺陷，特别是磨削加工中一般尺寸较差，表面粗糙度又要求较高，又因磨削时工件一般要求淬火式调质等热处理要求，磨削时的

细长轴车削加工过程都有哪些缺陷缺点?

车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形。减少工件的热变形主要可采取以下措施：1）使用弹性回转顶尖，用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利进行。2）加注

3、切削速度不要过高；4、使用弹性顶尖。工件的长度L与直径d之比大于25（即长颈比L/d>25）的轴类工件称为细长轴。细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。在

细长轴的加工 车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。 改进工装夹方法 在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡

车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。 在细长轴的车削时，除了要解决细长轴的刚性不足而产生的弯曲、振动之外，还要注意的是细长轴在

1、改进工装夹方法在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性顶尖，这样当工件受切削热而伸长时，顶

（1）改变常规加工方法装夹工件的方式，将面接触改为线接触，减少了应力变形。（2）尾顶尖改用有伸缩性的弹簧顶尖，消除了工件由于热伸长所造成的强迫弯曲。（3）使用三爪跟刀架，能更好地保证向心平行运动，防止细长轴车削

细长轴车削在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工难度较大。如果能够采用正确的切削方法，选择合适的刀具及切削用量，有效地装夹定位工件，就能够有效地降低切削温度、减少热变形，最终获得满意的加工效果。由于细长轴的特点

试叙述细长轴的加工特点。为防止细长轴加工 中弯曲变形 ,在工艺上要采取哪些?

细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。在加工过程中，所遇到的主要问题是：1、工件受切削抗力而产生振动和出现弯曲变形，使几何精度和表光洁度降低。2、在切削

细长轴的外形并不复杂，但由于其本身的刚度低，车削时又受切削力、重力、切削热等因素的影响，容易产生弯曲变形以及振动、锥度、腰鼓形、竹节形等缺陷。细长轴的加工方法 所谓细长轴就是工件的长度与直径之比大于25即LD大于2

1、热变形大。细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。2、 刚性差。车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。3、 表面质量难以保证。由于

1、由于细长轴的刚性差，这样细长的工件由于其自身的重量会出现下垂的现象，所以在进行高速地旋转时，由于其受到离心力和车削时受到的车削力，所以很容易产生细长轴弯曲变形的现象，出现的弯曲情况越严重，在车削时产生的振动就

细长轴车削时易产生什么缺陷?

在两顶尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小，在切削力作用下，其变形大大超过机床夹具和刀具的受力变形。因此，机床、夹具和刀具的受力变形可略去不计，此时，工艺系的变形完全取决于工件的变形，工件产生腰鼓形圆柱度误

根据你的问题，我的回答是：车削时出现鼓型、鞍形、锥形的原因很多，应根据机床、工件、刀具、工艺等具体情况分析。一般有如下三种情况，或者是如下情况的混合，会出现上述误差。一是机床工件系统刚性不足（如工件细长、悬伸

锥形，两顶尖不在一条直线上，或刀具磨损。鼓形，顶尖过紧或车削热使工件膨胀弯曲。一般是刀具刃倾角为负。鞍形，顶尖过紧或车削热使工件膨胀弯曲，一般是刀具刃倾角为正。葫芦形，震动或跟刀架松紧没有调整好。

一头夹一头头顶就是B，只夹不顶就是C。

在车削加工细长轴时会出现什么( )形状误差. A.马鞍形 B.鼓形 C.锥形

车削轴类零件时，通常采用一夹一顶或两头顶的装夹方式。 车削细长轴时，易出现“腰鼓”形，即中间大两头小。细长轴长度方向上靠近中间部分刚度较低，在切削力的（切向力、背向力）作用下，会出现向上、向外的让刀现象，因而出现“腰鼓”形。所以，在车削细长轴时，最好采用跟刀架或中心架； 车削短粗轴时，轴的刚度较好，一般不会出现“腰鼓”形，但易产生锥度。产生锥度的原因主要是尾架中心线偏移车床主轴回转轴线。一旦出现锥度现象，可通过仔细调节尾架调整螺钉解决。
特点： (1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。 (2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。 (3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。 (4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量【摘要】 细长轴的车削特点是什么？细长轴的先进车削方法有哪些【提问】 您好，我正在帮您查询相关的信息，马上回复您。😊😊【回答】 特点： (1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。 (2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。 (3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。 (4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量【回答】 通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法,选择合理的刀具角度和切削用量等措施,可以保证细长轴的加工质量要求【回答】 采用反向进给车削, 选用合理的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。【回答】
细长轴由于刚性差，在车床上加工时很容易因高速旋转而产生晃动。也会因受刀具的切削力而变形。所以加工往往产生很大的锥度，呈鼓形。严重时还会车出竹节形的产品。 工艺上一般采用低转速+尾顶+跟刀架+反向走刀（从床头向尾顶走）+刀具采用大前角锋利刀尖+小吃刀量等措旋来避免产生缺陷。
在加工过程中最后一刀留1~~~2mm完了在车 如果不行加上跟刀架 效果应该可以
1.细长轴的加工特点 (1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。 (2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。 (3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。 (4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量。 2.车削细长轴应注意的问题 细长轴车削在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工难度较大。如果能够采用正确的切削方法，选择合适的刀具及切削用量，有效地装夹定位工件，就能够有效地降低切削温度、减少热变形，最终获得满意的加工效果。 由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。 “车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。 1 机床调整 车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于O.02mm。 2 工件安装 在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。 3 刀具 采用κr=75°～90°偏刀，注意副后角α'o≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中心。 4 跟刀架 在跟刀架安装好后必须进行修整，修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。 5 辅助支承 工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。
在轴加工上，对细长轴这一种轴，其在加工上的注意事项或需注意的方面，如果进行概括总结的话，那么，主要是有以下这几个，是为：一：要注意工件的装夹方法一般来讲，在进行轴加工的粗加工时，由于其切削余量是很大的，所以，工件受到的切削力，也是很大的。所以，在工件装夹上，采用卡顶法，以及其尾座顶尖采用弹性顶尖，那么，是可以让工件在轴向上自由伸长。而在高速和大量切削时，是不适用的，所以，应采用卡拉法，来避免出现各种问题。二：采用合适的跟刀架。由于，跟刀架是细长轴加工中的重要附件，所以，要使用合适的跟刀架，来抵消加工时径向切削分力的影响，从而来减少切削振动和工件变形。但是，需要注意的是，跟刀架的中心，应比机床顶尖中心保持一致，这样才行。三：如有必要，可以采用反向进给。在轴加工中，对细长轴的车削，常常是将车刀进行进给运动，这样来式工件产生轴向伸长的趋势。不过，如果采用卡拉工具，并进行反向进给的话，那么，是可以避免细长轴出现弯曲变形这一问题的。而且，在车刀上，对于粗加工和精加工，是有不同要求的，所以，应使用不同车刀，这样才行。细长轴的外形并不复杂，但由于其本身的刚度低，车削时又受切削力、重力、切削热等因素的影响，容易产生弯曲变形以及振动、锥度、腰鼓形、竹节形等缺陷，难以保证加工精度，甚至无法加工。虽然细长轴的加工难度大，但却有加工普通工件的共性（如：切削方式、工件安装、车削的选择和装夹等方面）；
车削细长轴时，产生变形和振动的原因有: 1.径向切削分力; 2.切向切削分力; 3.轴的旋转产生的离心力; 车削细长轴时，产生变形和振动的原因有: 1.径向切削分力; 2.切向切削分力; 3.轴的旋转产生的离心力;
车床快速找正细长轴的方法
　　车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。 　　1、改进工装夹方法 　　在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性顶尖，这样当工件受切削热而伸长时，顶针能轴向伸缩，以补偿工作的亭台形，减少工件的弯曲。 　　2、采用跟刀架 　　跟刀架为车床的通用除件，它用来在刀具切削点附近支承工件并与刀架溜板一起作纵向移动。跟刀架与工件接触处的支承一块一般用耐磨的球墨铸铁或青铜制成，支承爪的圆弧，应在粗车后与外圆研配，以免擦伤工件，采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力和工件自重的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶针中心保持一致。 　　3、合理选择车刀的角度 　　为减少径向切削力，宜选用较大主偏角；前刀面应磨出R=1.5-3mm的断屑槽，前角一般取γ0=150-300;;刃倾角λs取正值，使切屑流向待加工表面；车刀表面粗糙度值要小，并经常保持切削刃锋利。 　　4、合理选择切削用量 　　车削细长轴时，切削用量应比普通轴类零件适当减小，用硬质合金车刀粗车，可按下表切削用量。 　　精车时，用硬质合金金车刀车削φ20φ40mm，长1000-1500mm细长轴时，可选用f=0.15-0.25mm/r,ap=0.2-0.5mm,v=60-100m/s
（1）改变常规加工方法装夹工件的方式，将面接触改为线接触，减少了应力变形。 （2）尾顶尖改用有伸缩性的弹簧顶尖，消除了工件由于热伸长所造成的强迫弯曲。 （3）使用三爪跟刀架，能更好地保证向心平行运动，防止细长轴车削中发颤。（注意：加工前先将跟刀架松开，然后开车吃刀。迅速将跟刀架跟上，接触跟刀架时不退刀不停车，并且跟刀架支柱爪与轴表面的调整力度要适当，以不将轴件顶变形为适合，防止过松或过紧，跟刀架支柱爪与轴表面的接触要严密，轴、爪时润滑配合，这样切削下去，可避免细长轴形成竹节形。） （4）由车头向尾座方向走刀切削，轴向切削力拉直工件已切削部分并推进工件待加工部分向尾座方向移动。 （5）粗车后在半精车和精车前，应对轴件再进行一次校正，将粗车中产生的顶尖孔误差和位移误差校正过来，消除内应力。

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