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刀具磨损，刀具安装中心高不对，对刀不准，螺纹刀安装角度不对，加工程序错误，机床传动部分间隙太大，机床刚性不好，机床构造精度不好，都会造成加工误差。加工误差：加工误差是指零件加工后的实际几何参数（几何尺寸、几何形状

影响加工精度的因素如下：1、机床误差 机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。2、加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系

包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。1.5 机床的振动误差 在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序

二是定位副制造不准确误差。夹具上的元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造不准确和定位副间的配合间隙引起

2、机械故障 刀架转动不到位、刀架未锁紧、传动带打滑、传动间隙大、丝杠质量等机械故障也是引起加工尺寸偏差的重要原因。3、参数调整不当 目前，数控机床型号众多，不同厂家生产的数控机床的结构、所用材料也不相同。因此，不

1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。3、机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过

数控车床误差是由哪些原因造成的?

1、工作原理不同。数控车床，是工件在转动，数控铣床是刀具转动。车床是指主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。一般是车刀固定在机床上的某一位置，工件在夹具的夹持下沿着轴做旋转运动，靠近刀口时被切割，所以主要

机床是统称，车床是机床的一种，所谓数控，就是加入一个电子控制程序，输入所要加工的数值，便会制动进行操作。

数控车床与普通车床的区别 1、采用了全封闭或半封闭防护装置 数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。 2、采用自动排屑装置 数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。

车床是车机械零件外圆表面,平面什么的,现在功能越来越多了。而机床是一个统称了.它包括车床,铣床什么的.区别可不小啊.

点位控制；点位控制数控机床的特点是机床的运动部件只能够实现从一个位置到另一个位置的精确运动，在运动和定位过程中不进行任何加工工序。如数控钻床、数按坐标镗床、数控焊机和数控弯管机等。点位直线控制；点位直线控制的特点

数控机床和数控车床有什么区别??

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在

不同点：普车无法实现无极变数，而数控车大多数能实现。共同点：都是一个大滑板和一个小滑板组成。

最根本的不同就是数控2个字。数控是数字控制的简称，数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。而普通机床就是手工控制。在其它方面数控机床与普通机床也有所差别，比如滚珠丝杆、斜床身、标准化可转

④ 可自动换刀

一、两者的主要结构相同：1、普通车床的主要结构：普通车床的主要组成部件有主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。2、数控车床的主要结构：数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压

普通车床与数控车床的相同处,分点回答

车床上还可进行内孔，螺纹，咬花等的加工，后两者为低速加工。数控车床可进行复杂回转体外形的加工。铣床一般都是加工槽类工件，例如花键轴的花键、轴的键槽、齿轮的齿等，当然也可以进行平面的铣削加工，铣床一般小型机床也是

2、编程方式不同。由工作方式决定，数控车床编程只需要输入两坐标，铣床要输入3坐标，车床xy2轴，多数加工圆形轴件。冼床加个的是xyz3轴加个类型较广。所以学时是冼床比车床长，相对工资也是数先比数车高（工人）。有条

数控车床，和数控铣床都是机床，但是两者有很大区别 数控车床是一种车削装备，是工件跟随主轴回转，刀具加工的一种机床 数控铣床是工件安装在工作台面上，主轴旋转带动刀具进行工件加工，车床一般是两轴加工， 铣床一般为三轴加工

1、数控车床是工件旋转，刀具移动。数控铣床是刀具旋转，工件移动。2、数控车床主要加工旋转体类零件，数控铣床适合加工其它类型的零件。3、二者的数控系统不同 4、二者的机床结构不同。5、二者的操作方法不同。6、数控车车床

数控车床和数控铣床各有什么功能?各有什么区别?

1.应能保证加工精度和表面粗糙要求；2. 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。3. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在

5、加工路线与加工余量的联系：在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。6、夹具安装要点：液

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。(1)应能保证加工精度和表面粗糙要求;(2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。加工路线与加工余量的联系 一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬

数控车床在车削加工时必须关上防护门。数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔

3、合理选择夹具。尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。零件定位基准重合，以减少定位误差。4、确定加工路线。加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。合理选择刀具，粗车时，要选强度高、耐用

数控车床在车削加工时必须怎么样

在加工工件也有很大的区别 数控铣是加工方形零件的 数控车是加工轴类零件 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、

数控镗铣床、立式加工中心适用于加工箱体类零件、板类零件、具有平面复杂轮廓的零件。卧式加工中心较立式加工中心用途要广一些，适宜复杂箱体、泵体、阀体类零件的加工，如图1所示。多轴联动的数控机床、加工中心可以用来加工复杂

车削加工可以在卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、自动车床、数控车床以及各种专用车床上进行，主要用来加工各种回转表面，根据所选用的车刀角度和切削用量的不同，车削可分为粗车、半精车和精车等阶段。其中：粗车的

在五金加工中凡是能在普通车床上装夹的回转体零件都能在数控车床上加工。数控车床刚性好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进入人工补偿和自动补偿，所以，能加工尺寸精度要求较高的零件。此外数控车削的刀具运动是通过高精度插

数控车床功能：用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工。两者区别如下：一、指代不同 1、数控车床：是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。

圆柱、圆锥、圆弧、螺旋线 吗？

数控车床是用来加工轴类零件的__,__,__和__表面?

数控车床用来加工轴类零件的——端面，——内外径，——圆弧，和——螺纹，表面
螺纹，台阶，密封面，锥面，轴向槽，端面槽，圆弧等等
数控机床这个词概括性太强了，数控车床，数控铣床，凡是数控的都可以叫数控机床。 加工中心也分立式加工中心和卧式加工中心，这两个的区别在于加工方向不一样，但其他的基本都差不多，带刀库，可以使用很多刀具进行多种加工。 数控车床和加工中心的区别最简单的理解就是一个是刀具旋转，一个的产品旋转。数控车床一般加工的产品都不会太大，大了转起来离心力大了夹不住，但是车床加工速度快，适合小产品，大批量的加工，而加工中心适合加工小批量，复杂产品的加工。 数控铣床和加工中心的区别基本就是一个带刀库一个不带刀库，其他的差不了太多。 常用的基本就这几种数控机床，还有数控镗铣床用的比较多点，他主要是加工大工件。
1、工作原理不同。 数控车床，是工件在转动，数控铣床是刀具转动。车床是指主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。 一般是车刀固定在机床上的某一位置，工件在夹具的夹持下沿着轴做旋转运动，靠近刀口时被切割，所以主要适用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。 是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。 2、编程方式不同。 由工作方式决定，数控车床编程只需要输入两坐标，铣床要输入3坐标，车床xy2轴，多数加工圆形轴件。冼床加个的是xyz3轴加个类型较广。 所以学时是冼床比车床长，相对工资也是数先比数车高（工人）。有条件就都学。没有条件就学数先作为入门，反正到时工作了也需要学。 3、工作范围不同。 车床可以车轴，槽，端面，空，螺纹；铣床可铣平面，空，但是没听说能铣轴的，车床是指主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。 车刀固定在机床上的某一位置，工件在夹具的夹持下沿着轴做旋转运动，靠近刀口时被切割。所以主要适用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。 是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。 铣床是指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件和铣刀的平面移动为进给运动。 就是说，它的物件固定在机床的某一位置，铣刀在夹具的夹持下作高速旋转运动，接触工件时在其表面加工平面、沟槽。 也可以加工各种曲面、齿轮等铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。 此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。 扩展资料 超高速数控铣床设备的优势： 一、机床主轴高速化机床切削速度的提升主要是切削线速度的提升，线速度靠转速实现，较高的主轴转速是高速铣的必然条件。 二、驱动系统高速化主轴转速的提高必然伴随着机床进给速度的提高，进给速度必须有较高的加速度才能适应高速铣削的要求。 三、数控系统高速化高速铣削对整个加工都产生质的变化，系统处理程序的能力，处理驱动的能力都提出了很高的要求，这些都需要数控系统提供强大的支持。
1.加工的产品一样（精度不一样） 2.都是车削加工（都是车床） 3.使用电压相同 4.卡盘、刀具有可能一样 其它的没有什么一样的。
首先主轴的传动系统:数控机床的主轴传动系统是无级调速,就直接改变三相异步电动机的转速来调速.一般是变频调速.关于变频调速你自己在网上查一下嘛 很多的.而普通机床则是用变速齿轮来改变速度 你可以观察到在普通机床三爪卡盘后面就是变速齿轮 你打开封盖就可以看 调速的时候用手直接扳动调速手柄就可以.当然肯定没有数控机床那么好 其次进给系统的传动系统:普通机床采用的是手摇进给的方式(在床腿上面有两跟轴一根是丝杠另外一根是光杠),你开过普通机床就明白 车床就两个进给手柄铣床有三个 导轨是滑动导轨 而数控机床一般滚珠丝杆(当然经济型数控机床也有可能用的是滑动导轨) 数控机床的进给方式是采用伺服电动机(就是通过电气系统来控制刀具的走刀量 进给速度 以及刀具的轨迹)当然你把程序编好输入机床后系统就会自动的控制伺服电动机 换刀方式:普通机床是手动换刀 而数控机床是自动换刀 在高档的加工中心有换刀机械手.
数控机床几何误差和由温度引起的误差两者共计约占机床总体误差的的一半以上，其中几何误差相对稳定，易于进行误差补偿。普遍认为数控机床的几何误差由以下五个原因原因引起的。1、热变形误差：由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。2、机床的控制系统误差：包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。3、机床的原始制造误差：是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。4、切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差：包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。5、机床的振动误差：在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，所以难于推广应用。所以在误差处理的道路上还必须走更多的路，找到更好更适合的处理方法。
1、定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称之为工序基准。在机床上对工件进行加工时，必须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造不准确和定位副间的配合间隙引起工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。2、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。正确的选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理的选用刀具几何参数和切削用量，正确的采用冷却液等，均能最大限度减少刀具和尺寸磨损。必要时还可以用补偿装置对刀具尺寸磨损进行补偿。3、车床主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴个瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等。均可提高机床主轴的回转精度。4、调整误差。在机械加工每一道工序中，总要对工艺系统进行这样和那样的调整工作。由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。5、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系传动链中首末两轮传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中磨损所引起的误差。6、工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响别较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。7、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。8、测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接测量精度。如：温度、振动、灰尘等，其中温度引起的测量误差最大。9、人员误差。人员误差是由测量人员主管因素和操作者技术水平所引起的误差。测量人员对量具使用的方法不正确，对读数值的分辨能力和对量具的调节能力不强等因素引起的测量无差。10、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。二是刀具的刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向的刚度很大，其变形可以忽略不计。车削直径较小内孔时，刀杆细刚度很差，刀杆受力变形很大，对加工孔的精度有很大的影响。三是机床部件的刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简便计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件的刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是加载和卸载循环中所消耗的能量，它消耗与摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残变形才逐渐减小到零。

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