本篇文章给大家谈谈 直径有变化的直轴称为阶梯轴 ，以及 阶梯轴的设计与加工 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 直径有变化的直轴称为阶梯轴 的知识，其中也会对 阶梯轴的设计与加工 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

轴做成阶梯状主要是为了方便拆装,便于检修.轴的尺寸是这样确定的：经过充分计算后得出直径D,然后查国家标准轴的尺寸,选择与D接近标准.（如果有必要,还可以考虑与之配合的轴承,择优选择轴的尺寸）过渡部位注意光洁度,倒角,

一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。二、台阶轴的加工工艺较为典型，

轴身是阶梯轴上介于轴颈和轴头之间的部分，其直径逐渐变化以满足轴颈和轴头的配合要求。2、阶梯轴上截面变化的部位称为轴肩或轴环，它对轴上的零件起轴向定位作用。联接轴颈和轴头的部分称为轴身。两端轴承盖将轴在箱体上

1、轴的设计是根据其最大承载力确定最小轴径；2、根据其承载力的方式确定固定方式，选择合适的轴承等，确定该段轴径；3、根据其固定方式，确定合适的轴肩等；4、确定经济的加工尺寸；根据以上特点，就能确定整个轴，所以轴

就是多个直径组成的一根轴。例如：从左边看过去，第一个直径20（相隔一段长度后，接第二直径，以下直径都用长度相隔开来），第二个直径45，第三个直径60，第四个直径35，这就是阶梯轴。

光轴通常由冷拉圆钢制成，可以减少加工轴外圆的工时，有时用于微型电机。阶梯轴可以方便安全地安装许多不同的零件，因此大多数电机都采用这种轴。阶梯轴根据阶梯方向的不同可分为单向阶梯轴（阶梯直径从一端到另一端逐渐减小

直径有变化的直轴称为阶梯轴

外圆表面。阶梯轴零件的主要加工表面为外圆表面。外圆表面加工根据精度要求可选择车削和磨削。

阶梯轴传统的加工方法是用普通车床，大批量生产时，普通车床每道工序只能加工一个台阶。如果一道工序加工多个台阶，需要用多个限位块控制台阶长度。另外，直径方向需要看刻度进刀，操作工很累，还容易出错。使用数控车床加工的

由端面中心开始向外进刀。注意车刀底部（后角）不要碰倒工件 数控车床圆弧的计算公式 车凸圆弧时，r的输入是要加上刀的半径，车凹圆弧就要减去刀的半径。如果有半径补偿功能的，就用其功能，直接输入圆弧的半径就行了.

阶梯轴的车削方法有很多种，但是最常用的还是利用数控车床。首先，要将阶梯轴固定在床上，然后使用数控系统来对它进行精密加工。其次，要根据加工要求选择合适的刀具和参数；例如切削速度、进给量、主轴转速以及冷却方式等。此外

3、确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参

10、铣键槽：在阶梯轴表面上碰刀，轻轻的接触工件表面，确保键槽按照中心线对称分布。11、淬火：对阶梯轴进行表面淬火处理。12、磨外圆：用调整法找正以顶尖中心线为基准，精磨阶梯轴的各个轴段。13、抛光：对加工好的阶梯

阶梯轴加工有哪两种方法

精磨安排在高精度磨床上加工。 零件加工工艺的轴类零件的功用、结构特点及技术要求 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件,传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由同心轴的外圆柱

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工

（一）外圆表面的加工路线 1．粗车→半精车→精车：应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨：用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。3．粗车→半精车→精车→金刚

不同材料，不同结构，不同精度要求，不同技术要求加工工艺是不一样的。一般没有其它要求的轴类零件加工工艺过程：下料；粗车 调质处理；半精车 粗磨 铣键槽 部分部位精车 精磨。清洗，除毛刺，防锈处理，包装入库。

典型轴类零件加工工艺路线是怎样的

3．每个程序段不添加斜杠／之前，削减程序跳转象征，机器就会遇到一个斜杠将跳过这个程序部分和不执行，第二个G71G71P10Q20u－3FW0没有价值，你N20段N20X－116F200，在X－116X值。太小可能会产生报警或过度，将值修改

这也太简单了吧？不过，如果要做好这道题，还需要提供以下信息：1、轴的材料；2、轴的热处理要求；以上两点与这根轴的加工工艺息息相关，如果没有，做出来的零件可能与图纸产生很大偏差。

G01 Z** 直径35 轴台长度 G01 X39 G01 Z** 直径35 + 直径39 轴台长度 G01 X44 G01 Z** 直径35 + 直径39 + 直径44 轴台长度 G01 X50 G01 Z** 直径35 + 直径39 + 直径44 + 直径50 轴

其次，要根据现有加工设备的性能来选择合适的加工方法。不同的设备有不同的加工能力和适用范围。例如，普通车床适合加工简单的阶梯轴，而数控车床则能更精确地控制加工过程，适合复杂和高精度的阶梯轴加工。在选择设备时，还要

例:小直径20，长15到阶梯后大外圆25，倒角0.5x45度，绝对编程，以工件右端面为0点那么倒角处程序就是:G01 X24 F100 G01 X25 Z-15.5 F80 就是车锥度

首先，要将阶梯轴固定在床上，然后使用数控系统来对它进行精密加工。其次，要根据加工要求选择合适的刀具和参数；例如切削速度、进给量、主轴转速以及冷却方式等。此外，在开始加工时也要注意安全——例如保证机床上所有零件都处

怎么用数控车床加工阶梯轴?

1.车，按照图纸，计算好各段公差，进行下料，直接加工 2.锻造，大批量阶梯轴一般采用模具锻造，由此降低成本 3.塑料阶梯轴可以采用模具注射成型 这个具体要看材质，批量，用途，根据不同的用途，选取最经济的加工方式 希望

阶梯轴主要由轴头、轴颈和轴身三个部分组成。相关知识如下：1、轴头是阶梯轴与传动件相连接的部分，其直径一般与传动件毂孔接近，并选用标准直径系列。轴颈是阶梯轴上安装轴承的部分，其直径根据轴承的类型和尺寸进行确定。轴

确定车削阶梯轴的加工方案，需要综合考虑阶梯轴的具体要求、加工设备的性能、材料的特性以及加工成本等因素。首先，要对阶梯轴的设计要求进行详细分析。这包括轴的直径、长度、阶梯的数量和位置，以及表面粗糙度、精度等级等关键

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工

图1 该工序的加工难点是如何保证内孔对外圆基准面A的跳动精度，为此，我们根据套筒形零件的结构特点，设计了如图2所示的工装(工艺套)，用于调头精车两端内台阶孔。工序内容如下：1.三爪卡盘 2.铜制紧定螺钉 3.工艺套

1、下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。2、断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。3、预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。4、保证端面尺寸：然后按照先面

阶梯轴的设计与加工

如果是圆棒料，应该是这样的步骤车削：使用三爪卡盘，卡毛坯料外径，找正后，钻ф13、ф8内孔（如果钻孔精度过低还要留一定的车削余量）、车好ф17、ф12外径、车好ф15、ф10外径，平端面，车好18-1.5长度，长18

1.车，按照图纸，计算好各段公差，进行下料，直接加工 2.锻造，大批量阶梯轴一般采用模具锻造，由此降低成本 3.塑料阶梯轴可以采用模具注射成型 这个具体要看材质，批量，用途，根据不同的用途，选取最经济的加工方式 希望

1、按照图纸,计算好各段公差,进行下料,直接加工。2、锻造大批量阶梯轴一般采用模具锻造,由此降低成本。锻造,大批量阶梯轴一般采用模具锻造,由此降低成本。

1、车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。2、在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。3、精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。4

该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。6、热处理工序安排 轴的热处理要

工艺：锯45钢Φ45长120,——正火——车端面、钻中心孔A2.5/5.3——（用小台阶卡盘加顶尖）粗车外径及粗切槽（留1.5~2毫米余量）——调头车端面（齐平即可）——（调头，用顶尖）精车各台阶至尺寸、倒角1×45°

台阶轴的加工步骤?

套筒形零件台阶孔的精车加工 http://www.newmaker.com/art_12145.html 图1所示为一套筒形磨具体的零件图，材料为铸铁(HT200)，零件两端φ40JS6内孔对外圆基准面A的跳动量允差为0.01mm。φ60h6外圆及φ35内孔已加工至图纸要求尺寸，φ40JS6孔留精车余量0.3mm，现需精车磨具体两端内的台阶孔。 图1 该工序的加工难点是如何保证内孔对外圆基准面A的跳动精度，为此，我们根据套筒形零件的结构特点，设计了如图2所示的工装(工艺套)，用于调头精车两端内台阶孔。工序内容如下： 1.三爪卡盘 2.铜制紧定螺钉 3.工艺套 4.磨具体 图2 1. 零件分组 对已磨削好外圆60h6的零件逐一进行测量，按实际外圆尺寸值分为若干组(一般不少于3组)，并编号。 2. 配车工艺套 将已经过粗车和钻、攻紧定螺孔的工艺套3用三爪卡盘1卡装固紧在车床上，然后按第1组(最小直径尺寸组)磨具体的外圆尺寸段配车工艺套内孔，并保证配合间隙在0.005～0.01mm范围内。注意：工艺套配车内孔后勿松动卡盘，直至将配车尺寸段的磨具体车削完毕后再卸下工艺套。 3. 精车磨具体内台阶孔 用配车好的工艺套装夹磨具体，并用3个紧定螺钉紧固。先车削一端孔，再调头装夹，车削另一端孔。然后按上述方法，根据第2组、第3组磨具体的外圆尺寸段依次重新配车工艺套内孔(尺寸段划分为几组，就需配车几个工艺套内孔)。 加工实践证明，采用配车工艺套装夹套筒形零件车削内台阶孔的工艺方法具有以下优点： ·对于单件或批量生产均适用； ·零件加工精度稳定，操作简便； ·工装成本低，结构简单，安全可靠。(end)
没搞明白你到底是搞加工的还是搞设计的？
使用类似于三角螺纹的车刀，纵向放置，假设工件端面为起刀点，z向设为负值，r为负值，s为负值，由端面中心开始向外进刀。注意车刀底部（后角）不要碰倒工件 数控车床圆弧的计算公式 车凸圆弧时，r的输入是要加上刀的半径，车凹圆弧就要减去刀的半径。如果有半径补偿功能的，就用其功能，直接输入圆弧的半径就行了.
轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。轴类零件的材料：1、碳素钢35、45、50等优质碳素结构钢因具有较高的综合力学性能，应用较多，其中以45钢用得最为广泛。为了改善其力学性能，应进行正火或调质处理。不重要或受力较小的轴，则可采用Q235、Q275等碳素结构钢。2、合金钢合金钢具有较高的力学性能，但价格较贵，多用于有特殊要求的轴。例如采用滑动轴承的高速轴，常用20Cr、20CrMnTi等低碳合金结构钢，经渗碳淬火后可提高轴颈耐磨性；机转子轴在高温、高速和重载条件下工作，必须具有良好的高温力学性能，常采用40CrNi、38CrMoAlA等合金结构钢。轴的毛坯以锻件优先、其次是钢；尺寸较大或结构复杂者可考虑铸钢或球墨铸铁。例如，用球墨铸铁制造曲轴、凸轮轴，具有成本低廉、吸振性较好，对应力集中的敏感性较低、强度较好等优点。轴的力学模型是梁、多数要转动，因此其应力通常是对称循环。其可能的失效形式有：疲劳断裂、过载断裂、弹性变形过大等。轴上通常要安装一些带轮毂的零件，因此大多数轴应作成阶梯轴，切削加工量大。轴的结构设计：轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出设计方案，以下是一般轴结构设计原则：1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状；2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整；3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施；4、便于加工制造和保证精度。轴的分类：常见的轴根据轴的结构形状可分为曲轴、直轴、软轴、实心轴、空心轴、刚性轴、挠性轴（软轴）。直轴又可分为：①转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。②心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。③传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁或合金铸铁等。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。轴的技术要求：1、加工精度1)尺寸精度。轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。2)几何精度。轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。3)相互位置精度。轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。2、表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度Ra值为0.63-0.16μm；配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μ。轴类零件的加工工艺：1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的轴类零件材料有35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些钢经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。轴类零件的加工方法：1、外圆表面的加工方法及加工精度轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。2、外圆表面的车削加工(1)外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。粗车中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓），在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。半精车一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。精车外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。精细车高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些（45o-90o），刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm。(2)车削方法的应用1）普通车削适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。2)数控车削适用于单件小批和中批生产。应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短；加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率；加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件对带有键槽，径向孔（含螺钉孔）、端面有分布的孔（含螺钉孔）系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔（含螺钉孔）、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。3）外圆表面的磨削加工用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它使用于零件精加工和硬表面的加工。磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。磨削加工采用的磨具（或磨料）具有颗粒小，硬度高，耐热性好等特点，因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等；加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛的应用。由于强力磨削的发展，也可直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。

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