本篇文章给大家谈谈 地铁施工中 如何测算钢支撑 预加轴力 ，以及 屋盖钢支撑的自重标准值 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 地铁施工中 如何测算钢支撑 预加轴力 的知识，其中也会对 屋盖钢支撑的自重标准值 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

钢支撑轴力施加，可以分三次，每次按等比例（1400/3）。钢支撑轴力应当是计算值，不是预加值，而200kN是。

支撑设计参数与冠梁（或围檩）间角度°454545454545909090909090909090909090909090909090909090预加轴力施工控制轴力预加轴力（KN）707.1707.1707.1707.1707.1707.1500500500500500500500500500500500500500500500500500500500500500锁定轴力（KN）777.

除2，两个千斤顶，接触面积是两倍了

KN是力的单位，MPa应力、强度单位，简单的换算是1KN=0.001MPa 1.一个是力、一个是压强kN是力的单位，转换成国际单位制是1000 kg*m/s^2 MPa是压强单位，转换成国际单位制是1000000 kg/(m*s^2)2.1MPa=10kg/cm^2

1、首先，了解钢支撑应力的大小，为钢支撑选型与设计提供依据。2、其次，根据钢支撑的受力状态，判断围岩和支护结构的稳定性。3、最后，根据现场不同钢支撑施加预加轴力对比试验结果。

深基坑钢支撑预加轴力计算：先把预加力加为零，算出一个锚索拉力，这个锚索拉力是能够保证基坑抗倾覆稳定的，然后再在这个基础上乘以规范上的70~95%得出预加力。深基坑钢支撑预加轴力一般不超过450kN，因为使用桩锚结构的

预加力有千斤顶，需要多少加多少，检测轴力就是应力计，贴在钢支撑上。 预见轴力是设计给的。

地铁施工中 如何测算钢支撑 预加轴力

钢支撑质量检测包括以下三个内容：1、加工尺寸：钢架加工尺寸应符合设计要求。2、强度和刚度：钢支撑必须具备足够的强度和刚度。3、焊接：检测时，要注意是否有假焊，焊缝长度、深度是否符合要求。

4、消能支撑与主体结构的连接，应符合普通支撑构件与主体结构的连接构造和锚固要求。5、消能支撑在安装前应按规定进行性能检测，检测的数量应符合相关标准的要求。6、钢支撑应采取防腐、防火措施。更多关于工程/服务/采购类的

钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部02.L左右为宜。钢支撑的安装容许偏差如下：a、钢支撑两端的标高差不大于20mm及钢支撑长度的1/600；b、钢支撑挠曲度不大于钢支撑长度的1/1000；c、钢支撑水平轴线偏差不大于30mm；d

钢支撑材料标准：1、钢支撑主材为A609钢支撑(t=16)。2、在端头井部位，斜撑两端头材料：钢板材料为A3，钢筋为‖级钢，焊条E50。3、在直撑段，钢支撑接头断面(除三角肋板N17大样，钢板为20mm外)、钢支撑接头详图、钢

钢支撑验收标准有哪些要求

1、05G514-1、12m实腹式钢吊车梁轻级工作制(A1~A3)Q235钢2、05G514-2～3、12m实腹式钢吊车梁中级工作制(A4~A5)Q235、Q345钢3、多、高层民用建筑钢结构节点连接（主梁的全栓拼接）4、轻型屋面三角形钢屋架5、吊车

【答案】：C 根据《建筑抗震设计规范》（GB 50011—2010）（2016年版）第8.1.1条注1及表8.1.1、第8.1.2条表8.1.2注，第8.1.5条、附录G.2.1、第8.1.2条表8.1.2注，分析如下：①采用框架结构时，甲、

不用。在抗震设防地区，门式刚架轻型房屋钢结构应按现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB50011进行抗震验算，不用执行抗震规范3.3.3条。门式刚架为一种传统的结构体系，该类结构的上部主构架包括刚架斜梁、刚架柱、支撑、檩条

拉结筋起步高度不大于300mm的规定，是在《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）中的相关条款中提到的。具体来说，该规范第6.4.5条规定，在抗震设计中，拉结筋的起步高度不应大于300mm。这个规定的目的是为了保证拉结筋的锚

1、建筑抗震设计规范GB50011-2001第5.5.1条规定多、高层钢结构弹性层间位移角限值为1/300。2、《高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98》第5.5.1条、第5.5.2条、第5.5.3条 根据不同情况对结构层间侧移分别作出了

6.《组合楼板设计与施工规范》(CECS273-2010)7.《空心钢管混凝土结构技术规程》(CECS254-2009)【钢结构连接标准】1.《建筑钢结构焊接与验收规程》(JGJ81-2002)2.《钢结构焊接规范》GB 50661-2011 3.《钢结构高强度螺栓

钢结构抗震在哪本规范可以找到相关条款?

宽度 X 高度 X 钢筋混凝土的容重=自重 钢筋混凝土的容重一般取25~27KN/立方米，即2.5~2.7吨/立方米 比如300X500的梁，单位长度上的自重标准值为 0.3X0.5X26=3.9KN/m，即0.39吨每延米，390公斤每延米

楼板自重是容重乘以厚度，住宅楼板板厚100mm左右，楼板都是钢筋混凝土的，通常容重取25kN/m³；以100mm厚楼板为例，即25*0.1=2.5kN（250kg）。房屋是由基础、墙（柱）、梁、板这样一些较重的结构构件组成。它们

钢筋混凝土梁自重（kN/m）：q1=25.500×1.000×0.900=22.950kN每m。模板的自重线荷载（kN/m）：q2=0.200×0.900×（2×1.000+0.500）除以0.500=0.900kN/m。活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载

定型组合钢模板自重标准值通常为1.10kNm3，楼板模板及其支架（楼层高度4m以下）；平板的模板及小楞中，木模板的自重标准值为0.3kN/m²，定型组合钢模板的自重标准值为0.5kN/m²。钢筋自重楼板1.1KN应根据工程

0.35kN/m2。根据查询满堂架相关信息得知，60米的满堂架自重0.35kN/m2。满堂支撑架结构自重标准值面积与周长的口诀：周长一条线，面积一大片周长在四周，面积在里面周长求长短，面积求大小。

屋盖钢支撑的自重标准值

4、消能支撑与主体结构的连接，应符合普通支撑构件与主体结构的连接构造和锚固要求。5、消能支撑在安装前应按规定进行性能检测，检测的数量应符合相关标准的要求。6、钢支撑应采取防腐、防火措施。更多关于工程/服务/采购类的

2 支撑的形式可选择交叉形或人字形，支撑的水平夹角不宜大于55°。3 支撑杆件的长细比和板件的宽厚比，应依据设防烈度的不同，按现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011对钢结构设计的有关规定采用。4 支撑可采用

一般立杆间距有600～1200mm的，水平杆的间距一般在1~1.5mm左右。 现在很多都是靠经验来排的。具体参考《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》。立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，

8、钢支撑拆除时，应经工程技术部同意，由专人负责指挥拆除工作。9、临时用电必须严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》中的有关规定。电焊机必须安装二次降压保护器及严格执行“一机一闸一漏电保护装置”，严禁使用一闸

法律分析：[GB 50011-2010]屈曲约束支撑应按照同一工程中支撑的构造形式、约束屈服段材料和屈服承载力分类进行抽样试验检验，构造形式和约束屈服段材料相同且屈服承载力在50%至150%范围内的屈曲约束支撑划分为同一类别。每种类别

钢支撑规范规程

钢支撑验收标准有哪些要求 对于防屈曲支撑产品的验收标准，仅在我国的2010版《建筑抗震设计规范》（GB 50011-2010）和《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-2010）送审稿中有所提及，但标准仍然较低： 1、[GB 50011-2010]屈曲约束支撑应按照同一工程中支撑的构造形式、约束屈服段材料和屈服承载力分类进行抽样试验检验，构造形式和约束屈服段材料相同且屈服承载力在50%至150%范围内的屈曲约束支撑划分为同一类别。每种类别抽样比例为2%，且不少于一根。试验时，依次在1/300，1/200，1/150，1/100 支撑长度的拉伸和压缩往复各3 次变形。试验得到的滞回曲线应稳定、饱满，具有正的增量刚度，且最后一级变形第3 次循环的承载力不低于历经最大承载力的85%，历经最大承载力不高于屈曲约束支撑极限承载力计算值的1.1 倍。 2、[GB 50011-2010]金属屈服位移相关型消能器等不可重复利用的消能器，在同一类型中抽检数量不少于2 个，抽检合格率为100%，抽检后不能用于主体结构。型式检验和出厂检验应由第三方完成。 3、[JGJ99-2010]E.5.1 屈曲约束支撑的设计应基于试验结果，试验至少应有两组：一组为组件试验，考察支撑连接的转动要求；另一组为支撑的单轴试验，以检验支撑的工作性状，特别是在拉压反复荷载作用下的滞回性能。 4、[JGJ99-2010]E.5.2 屈曲约束支撑的试验加载应采取位移控制，对构件试验时控制轴向位移，对组件试验时控制转动位移。 5、[JGJ99-2010]E.5.3 耗能型屈曲约束支撑试验应按以下加载幅值及顺序进行：依次在1/300、1/200、1/150、1/100 支撑长度的拉伸和压缩往复各3 次变形，实现轴向累计非弹性变形至少为屈服变形的200 倍（组件试验不做此要求） 6、[JGJ99-2010] E.5.4 屈曲约束支撑的试验检验要求 1）同一工程中，屈曲约束支撑应按照支撑的构造形式、核心钢支撑材料和屈服承载力分类别进行试验检验。抽样比例为2%，每种类别至少有一根试件。构造形式和核心钢支撑材料相同且屈服承载力在试件承载力的50%至150%范围内的屈曲约束支撑划分为同一类别。 2）宜采用足尺试件进行试验。如果试验装置无法满足足尺试验要求，可以减小试件的长度。 3）屈曲约束支撑试件及组件的制作应反映设计实际情况，包括材料、尺寸、截面构成及支撑端部连接等情况。 4）应按照相关的国家标准，对屈曲约束支撑核心钢支撑的每一批钢材进行材性试验。 5）当屈曲约束支撑试件的试验结果满足下列要求时，试件检验合格： a）材性试验结果满足E.3.8 条第1 款的要求； b）屈曲约束支撑试件的滞回曲线表现稳定、饱满，刚度稳定增长，没有刚度退化现象； c）屈曲约束支撑没有出现断裂和连接部位破坏现象； d）屈曲约束支撑试件每一加载循环核心单元屈服后的最大拉、压承载力均不低于屈服荷载，且最大压力和最大拉力之比不大于1.3。 针对于传统减震设计的规范已在评审中，未发布，为《建筑减震消能规范》送审稿，其中对于产品的检测标准为： 常规性能 序号 项目 性能要求 1 屈服荷载 在设计值的±15%以内；在设计值的±10%以内。 2 屈服位移 在设计值的±15%以内；屈服位移设计值的±10%以内。 3 屈服后刚度 在设计值的±15%以内；在设计值的±10%以内 4 极限荷载 在设计值的±15%以内；在设计值的±10%以内。 5 极限位移 每个实测产品极限位移值不应小于设计极限位移值。 6 滞回曲线面积 任一循环中滞回曲线包络面积实测值偏差应在产品设计值的±15%以内；实测值偏差的平均值应在产品设计值的±10%以内。 疲劳性能 1 阻尼力 实测产品在罕遇地震作用时的设计位移下连续加载30圈，任一个循环的最大、最小阻尼力应在所有循环的最大、最小阻尼力平均值的±15%以内。 2 滞回曲线 1) 实测产品在罕遇地震作用时的设计位移下连续加载30 圈，任一个循环中位移为零时的最大、最小阻尼力应在所有循环中位移为零时的最大、最小阻尼力平均值的±15%以内。 2) 实测产品在罕遇地震作用时的设计位移下，任一个循环中阻尼力为零时的最大、最小位移应在所有循环中阻尼力为零时的最大、最小位移平均值的±15%以内。 3 滞回曲线面积 实测产品在罕遇地震作用时的设计位移下连续加载30圈，任一个循环的滞回曲线面积应在所有循环的滞回曲线面积平均值的±15%以内。
1.钢支撑安装 当挖土挖到支撑施工的工作面后，第一道支撑在围护桩压顶盖梁上凿出预埋铁，焊接托架，并测定出该道支撑两端与钢筋混凝土顶圈梁的接触点，以保证支撑与钢筋混凝土顶圈梁垂直，位置适当，量出两个相应接触点间的支撑长度来校核地面上已拼装好的支撑。 按设计要求，基坑开挖应充分利用“时空效应”作用，在基坑开挖过程中，根据盆式开挖方式的特殊性，挖土应遵循设计要求，钢支撑的安装和预应力的施加必须要在8小时内完成；并施加钢支撑预应力。 所有节点构造均需严格按照设计及规范要求采用焊接或螺栓连接，并按照设计要求及技术规范、规程局部设置加筋板。 2.加撑与拆除 围檩混凝土强度达到设计强度70%时，方可架设钢支撑，挖土应遵循“先撑后挖”的原则； 底板、中楼板与围护桩之间必须设置可靠的传力带，待传力带达到设计强度的80%方可拆除相应支撑。 拆除支撑必须加强监测，情况及时通知设计方，拆除过程应同有关各方协同处理。 3.钢支撑的安装允许偏差应符合以下规定 a.钢支撑轴线竖向偏差：+30mm； b.支撑轴线水平向偏差：+30mm； c.支撑两端的标高差和水平面偏差：不大于20mm和支撑长度的1/600； d.支撑的挠曲度：不大于1/100； e.支撑与立柱的偏差：+50mm.
钢结构设计规范 ; 建筑抗震设计规范GB50011-2001 钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95 钢铁产品镀锌层质量实验方法GB/T1839-93 钢结构用高强度大六角螺栓、六角头螺母、垫圈与技术条件GB/T1228-1231-91 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T3632-3633-95 金属拉伸试验方法GB228-87钢材力学及工艺性能试验取样规定GB2975-82 金属拉伸实验试样GB6397-86 金属布氏硬度试验方法GB231-84 焊接接头冲击试验方法GB-2650 焊接接头拉伸试验方法GB-2651 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB-2653
1.屋盖的构造措施 单层钢结构厂房屋盖的抗震构造措施与钢筋混凝土柱厂房的基本相同。 2.柱、梁的构造措施 为了防止地震时柱子失稳，柱的长细比不应大于 为了控制柱、梁截面不出现局部失稳，单层框架柱、梁截面板的宽厚比限值，除应符合现行《钢结构设计规范》GB50017对钢结构弹性阶段设计的有关规定外，尚有下表的规定。构件腹板宽厚比，可通过设置纵向加劲肋减小。 3.柱间交叉支撑的构造措施 有吊车时，应在厂房单元中部设置上下柱间支撑，并应在厂房单元两端增设上柱支撑；7度时结构单元长度大于120m，8、9度时结构单元长度大于90m，宜在单元中部1/3区段内设置两道上下柱间支撑。无吊车厂房纵向构件截面较小，柱间支撑不一定必须设在中部。 有条件时，柱间支撑可采用消能支撑。
1.钢支撑的规格必须按照设计要求选用，钢支撑安装工艺流程为：a、测量放线b、维护墙表面修凿平整c、腰梁施工d、钢支撑吊装就位e、预加轴力f、钢楔锁定g、下层土方开挖h、钢围檩加工i、钢支撑拼装2.钢支撑施工要求每根钢支撑的配置按照总长度的不同，一端为固定端，一端为活动端，中间段采用标准管节进行配置。钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部02.L左右为宜。钢支撑的安装容许偏差如下：a、钢支撑两端的标高差不大于20mm及钢支撑长度的1/600；b、钢支撑挠曲度不大于钢支撑长度的1/1000；c、钢支撑水平轴线偏差不大于30mm；d、钢支撑中心标高及同层钢支撑顶面的标高差30mm钢支撑暗转完毕后，及时检查各节点的连接情况，经确认符合要求后方可施加预压力。钢支撑两端应有可靠的支托或吊挂措施，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。e、钢支撑安装前先在地面进行预拼装以检查钢支撑的平直度，拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm以内，经检查合格的钢支撑按部位进行编号，龙门吊整体吊装就位，挖机配合机型安装。
利用SMW工法最省占地！ 第一章 综合说明 一、工程概况： 工程基本概况：本工程位于空港物流加工区，交通便利。 本工程基坑工程开挖深度：3.5～7.5m。（开挖深度） 桩体的水泥掺量为20％，水灰比约1.5，采用强度等级为32.5MPa普通硅酸盐水泥，H型钢规格：采用700×300×13×24、500×200×10×16。 基坑围护SMW工法施工，采用850、650三轴动力搅拌装置、配备在JB160和DH558两台履带式桩机上，沿基坑围护结构轴线制作单排水泥土连续墙。桩顶设置帽梁，并加设混凝土与钢管支撑。减小支护桩的变形。 二、编制依据： 1.本工程基坑支护施工图 2.空客A320飞机总装线项目工程岩土工程勘察报告 3.相关规范及标准： 序号 规范名称 编号 1 建筑基坑支护技术规程 JGJ 120-99 2 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB 50202-2002 3 建筑地基处理技术规范 JGJ 79-2002 4 工程测量规范 GB 50026-93 第二章 现场施工条件 在施工前，施工现场应具备如下条件： 1.对施工场区及其周围的各种管线，如上、下水管、电线电缆等各种管线，在施工前由建设单位提供，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线及四周建筑物、道路采取相应保护措施。 2.施工用水水源供水量必须保证500吨/天，施工期间提供必要的生活用水。电力提供：施工现场必须保证两台315KVA变压器。配电箱电源接到施工机械上必须按安全规范连接。 3.现场施工机械表： 序号 设备名称 规格型号 数量 备注 1 三轴搅拌桩机 ZKD850-3 ZKD650-3 1台 300kw 2 三轴搅拌桩机 ZKD650-3 ZKD650-3 1台 300kw 3 桩机 重力桩架 2台 4 自动搅拌系统 1m3 1套 200kw 5 压浆泵 200/min 6台 2台备用 6 吊车 20t 2台 7 水准仪 DS3 1台 检验合格 8 全站仪 SET-210 1台 检验合格 9 钢板 2m×7m 18块 10 挖土机 0.5m3 2台 11 空压机 6.0m3 2台 12 自卸车 2 13 电焊机 BX1-500 1 14 振捣器 HZ-50×6 4 15 木工锯 MJ106 1 16 木压刨 MB506 1 17 钢筋切断 CT-6∕40 1 18 钢筋弯曲机 WT1-6∕40 1 19 套丝机 BX3-500 4 第三章 基坑支护施工措施 一、SMW工法施工步骤： 1.场地平整及地下障碍物探察： 三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍，为了加强承重荷载采用垫钢板方法便于桩架行走，在场地处理阶段，根据探察报告，在开挖过程中将障碍物全部清除。 2.测量放线： 根据总包方提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，做好永久及临时标志。放线定位后填写《工程定位测量放线记录》，提请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。 3.开挖沟槽： 根据基坑围护内边控制线，采用0.5m3挖机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽尺寸如图一，导槽尺寸要求中心线两侧宽各0.6米，深1.0米，在施工中随打随挖，保证浆液不外溢，挖出的废浆液存放在现场空地，等施工结束后进行外运，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。 4.定位型钢放置： 垂直导槽方向放置两根定位型钢，规格为200mm×200mm，长约2.5m，按型钢尺寸做出型钢定位卡，防止型钢插入时不正。在平行导槽方向放置两根定位型钢规格300mm×300mm，长约8～20m，在型钢上作出1.2米一个标记，便于施工中找桩位，H型钢定位卡具体位置及尺寸见下图（视实际情况而定）。 5.三轴搅拌桩孔位定位： 三轴搅拌桩三轴中心间距为1200mm（900mm），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。 6.SMW工法施工： 6.1 根据施工工艺的要求，采用先进的三轴深搅设备，其型号为ZKD85-3、ZKD65-3型多轴钻孔机，根据工程的规模和工期的要求以及现场场地条件和临时用电等情况，合理确定设备的投入力量和机械的配套工具。 6.2 施工顺序： SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。起始位置见附图。 6.2.1 单排挤压式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。 6.2.2 跳槽式全套复搅式连接：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。 6.3 桩机就位： 6.3.1 由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。 6.3.2 桩机应平稳、平正，并用线锤对钻杆垂直定位观测以确保桩机的垂直度。 6.3.3 三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。 6.4 搅拌速度及注浆控制： 6.4.1 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于2.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。详见下图，附施工记录表格两份： 6.4.2 制备水泥浆液及浆液注入： 在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建一个水泥平台，制作施工用的水箱15立方一个，在开机前应进行浆液的搅拌工作。水泥应送样复试合格后方可使用。水泥浆液的水灰比为1.5（根据施工情况在1.5～2.0范围内调整），每立方搅拌水泥土水泥用量为370kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为0.3Mpa～0.8Mpa，以浆液输送能力控制。 6.4.3 搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损坏。 6.4.4 采用信息法施工，后台和桩机要密切联系配合，保证工序的连续性和完整性。 6.5 H型钢插入： 三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊插H型钢。 6.5.1 起吊时利用型钢顶端拔桩预留孔，装好吊具和固定钩，然后用吊机起吊H型钢放在型钢定位卡中，在相互垂直的两个方向用线锤校核垂直度，，确保插入型钢垂直。 6.5.2 型钢定位卡必须牢固，H型钢底部中心要对正桩位中心，并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，插入深度超过4米后要快放直到标高为止，如不到位可以用挖掘机压到位。 6.5.3 若H型钢插放达不到设计标高时，则采取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。 6.5.4 该设计图纸700H型钢为14米199根，因我单位14米700H型钢现有40根左右、其余型钢用16米代替。代替时保证桩底标高与14米桩底标高一致。 6.6 报表记录： 施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间、注浆状况和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，随时备查，24小时内报送监理。 7.涂刷减摩剂： 7.1 清除H型钢表面的污垢及铁锈。 7.2 减摩剂必须用电炉加热至完全融化，用搅棒搅时感觉融化均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。 7.3 如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。 7.4 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除并清理干净后，重新涂刷减摩剂。 7.5 基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。 7.6 浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。 8.H型钢回收： 待地下室外土方回填并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以冠梁为反梁，起拔回收H型钢。 二、砼帽梁、支撑及钢支撑施工措施： 1.施工工艺流程： 支护桩顶土方开挖→砼帽梁、支撑施工（安装埋件）→水平钢支撑安装 2.砼帽梁、支撑施工方法： 2.1 砼帽梁、支撑施工工艺： 开挖砼帽梁、支撑土方→绑钢筋→安装埋件→支侧模→混凝土浇注、养护→拆模 2.2 钢筋工程施工： 2.2.1 本工程钢筋均由现场加工制作，专人负责抽出钢筋小样后，按工程进度备料计划安排加工。 2.2.2 钢筋绑扎与安装： 2.2.2.1 钢筋保护层用预制砼垫块予以保证，保护层厚度应按照图纸及规范确定。为避免砼表面露筋，现场预制50×50mm水泥保护层垫块，绑在钢筋表面来保证保护层厚度。 2.2.2.2 钢筋接头：钢筋接头采用直螺纹连接方式，同一截面钢筋接头数量不大于50％。 2.2.2.3 钢筋绑扎完毕后，应进行自检互检合格后，报监理检验合格，再进行下一道工序施工。 2.2.2.4 钢筋绑扎的同时，将预埋铁件安装就位，要求与钢筋绑扎牢固，安装位置准确。 2.2.3 钢筋质量保证措施： 2.2.3.1 钢筋的进场：所有运至现场的钢筋，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进场时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。 2.2.3.2 钢筋的验收：每批钢筋进场时，应按批进行检查和验收，并填写进场检验记录。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。 2.3 模板工程施工： 2.3.1 砼帽梁、支撑支模示意图： 砼帽梁、支撑模板采用15mm厚覆模多层板，50×100mm木方与Φ48钢管扣件加固，如下图所示： 帽梁支模示意图 2.3.2 模板拼装后，应由工长和质量员按图纸对模板拼装尺寸进行复核，无误后方可进行下一道工序施工。 2.3.3 拆模时严禁野蛮施工，防止破坏砼的棱角，影响砼的外观质量。 2.4 砼工程施工： 帽梁砼工程全部采用商品砼，提前着手与砼搅拌站作好各方面的协调工作。 2.4.1 砼浇注采用象泵或溜槽。砼施工缝留成直茬，拆模后剔除表面浮浆。帽梁施工缝位置不受限制，砼支撑尽量不留施工缝，如必须留置，则留在跨度的1/3处。 2.4.2 砼振捣采用插入式振捣器，严格遵守“快插慢拔”的振捣要领，振捣时间以30S为宜。当砼表面水平，不显著下沉，无气泡逸出，表面泛浆时为合格。振捣过程遇有泌水现象及时排除。为确保砼密实度；砼浇注过程中由专人根据底板上标高将砼表面搓平。 2.4.3 砼的养护：为保证新浇砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩而产生的裂缝，砼浇注完毕后，立即用塑料布和防火草帘苫盖，养护方法参照《空客A320总承包工程2007年冬季施工方案》。 2.4.4 在浇筑过程中，应随时观察模板、支架、钢筋等情况，发生变形、移位时，及时采取措施进行处理。 2.4.5 砼振捣棒应尽量避免直接振捣模板，防止模板接缝处扩大漏浆，为此设专人跟随浇筑部位检查模板质量。 2.4.6 试块留置： 2.4.6.1 混凝土浇筑超过1000m3时每200m3制作一组抗压试块，试块尺寸100×100×100mm，一组3块，养护条件20±3℃，相对湿度90％以上，养护龄期28天。 2.4.6.2 同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组，做为挖槽和安装钢支撑的强度依据。 3.水平钢支撑安装方案： 3.1 施工流程： 开挖沟槽→清理埋件表面→焊接支撑托架→安装水平钢支撑 3.2 施工方法： 3.2.1 支撑安装在挖槽前进行，预先开挖出帽梁及沟槽，并将帽梁表面埋件清理干净。 3.2.2 用吊车将支撑托架吊放到预安装支撑的埋件附近，由人工将埋件与支撑托架焊接在一起。 3.2.3 由汽车吊将制成整体的水平钢支撑吊装就位，先不松开吊钩。将钢支撑固定端顶住一端埋件，活络端拉出顶住另一端埋件，在活络端中楔紧楔块。 3.2.4 解开钢丝绳，整根水平钢支撑安装完成。转入下一根钢支撑的安装。 3.3 所有钢支撑连接处必须垫紧贴密，防止钢管偏心受压。一般用速凝混凝土将空隙填实。 3.4 支撑保护： 基坑开挖过程中要防止机械碰撞支撑体系，严禁挖土机械直接安装在支撑上作业，以防支撑变形失稳。 4.水平支撑拆除方案： 4.1 水平钢支撑： 4.1.1 钢支撑拆除在基础四周槽边土回填后进行。 4.1.2 拆除时，先用千斤顶将钢支撑活络端与托架顶松，拔出楔块，使活络端松开。 4.1.3 用汽车吊将水平钢支撑吊起，送至工作面以外的指定存放地点。 4.1.4 最后将支撑托架拆除。 4.2 水平混凝土支撑： 混凝土支撑采用丰镐破除，混凝土碎块及钢筋由人工清理，不影响工作面。 4.3 水平钢管支撑： 钢管支撑采用气焊切割，吊车吊离工作面并统一存放到支顶地点。 第四章 质量保证措施 一、技术质量岗位职责： 1.项目经理职责： 1.1 建立项目技术质量保证体系，落实技术质量责任制。 1.2 负责项目公共关系工作，协调与项目体有关的方方面面的关系，同时采取各种方法，塑造良好的项目形象。 1.3 落实施工队伍及材料供应单位，负责对施工队伍、材料供应单位的审核。 1.4 负责与业主、监理、设计单位及总包单位技术、质量协调管理工作，做好项目前期配套工作。 1.5 负责安排开工前质监申报，施工中的质量控制及报验收、竣工后质量验收。 2.项目工程师职责（项目总工程师）： 2.1 与项目经理一起建立项目技术、质量保证体系、落实技术、质量责任制。 2.2 牵头项目技术工作及技术攻关活动，负责项目施工大纲的编制、实施、修正、检查。 2.3 协调技术、质量管理系统人员工作。 2.4 审核施工方案并监督落实，协调有关人员对搅拌桩质量及材料、设备质量进行验收，认真熟悉审查图纸，进行方案选择参与施工组织设计编制，并落实施工技术质量措施。 2.5 搞好标准工艺的编制工作，组织技术、质量按规定流程执行，督促、检查各项工作的落实，组织技术、质量人员对工地施工状况进行跟踪管理，参与对质量事故的处理，提出修改处理意见，落实补救措施。 2.6 对工程中采用的新工艺、新技术、新材料进行研究。 2.7 督促指导有关人员做好竣工资料的收集编制、汇总、交验工作。 3.项目技术工程师职责： 3.1 在项目总工程师指导下，开展工作，认真完成交办的有关任务。 3.2 进行设计图纸交底，办理技术核定和设计变更手续和技术核定单发至有关人员。负责设计图纸的解释工作，深入现场及时发现问题，提出解决办法。 3.3 编制分部分项工程施工工艺和技术措施，进行分项工程的交底，进行一项技术复核和验收工作。 3.4 绘制施工总平面图，并指导施工，根据施工组织设计中的复核项目，依据设计图纸及有关规范要求的质量标准，逐项进行复核验收。 3.5 根据施工进度，对项目进行跟踪管理和全过程、全面技术指导验收。 3.6 做好技术资料积累，归档，配合资料员汇总工程施工资料。 3.7 积极参加新技术开发、研究，完成项目的技术开发工作，并负责具体实施中的指导工作。 4.项目质量工程师职责： 4.1 认真做好质量评定工作，经常深入现场，检查施工操作规程，对项目质量进行跟踪，根据工程实际情况，提出质量标准，督促有关人员按标准实施，做好质量管理。 4.2 督促、实施质量技术措施，参加设计交底，督促施工人员及班组按图施工，对违反规范、规程，严重危害工程质量的行为有权制止，并发出整改单，责令在限期内整改完毕，较大的质量问题应向技术负责人反映。 4.3 做好质量检查工作，掌握质量信息，做好检查评定结果的信息反馈，并组织施工人员、班组人员进行质量监测评定，并进行跟踪管理。 4.4 做好施工前的质量交底工作，对质量工作应有计划、落实、检查、评定。根据不同阶段与部位排出质量管理点，并进行落实实施。 二、工程技术质量控制制度： 1.班组认真按图纸，按规程操作，建立自检、互检质量保证体系。 2.施工班组长协助施工员按设计图纸及操作规程进行操作验收并提出口头整改意见。 3.施工员应根据各分部分项的设计图及操作规程进行技术质量验收，当技术质量不符合要求时，提出口头或书面整改通知单，限令在期限内完成整改内容。 4.技术、质量工程师应根据设计图纸及质量评定标准，进行跟踪管理，对各道工序进行把关、评定，提出书面整改意见，处理一般技术、质量问题，重大技术质量问题向技术质量负责人汇报，并提出整改意见。 5.技术、质量负责人应对工程技术、质量进行抽查，并责令在期限内整改，处理较大的技术、质量问题，组织技术质量人员进行复查。 三、SMW桩施工质量措施： 1.孔位放样误差小于5cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度符合设计要求，误差不大于1/100桩长。 2.严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于2.0m/min。 3.型钢加工时严格按施工图制做，吊放对位时，轴线偏离小于5cm。 4.施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。 5.桩架垂直度指示针调整桩架垂直度。 6.工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。 7.场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。 8.严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。 9.施工冷缝处理： 施工过程中一旦超过24小时出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果。 10.渗漏水处理 在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏。 10.1 引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆到达强度后，再将引流管打结。 10.2 双液注浆： 10.2.1 配制化学浆液。 10.2.2 将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。 10.2.3 注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从H口混合注入孔底被加固的土体部位。 10.2.4 注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。 10.2.5 施工参数： 注浆压力：0.7Mpa 注浆流量：200l/min 注浆量：0.375m3/延米 水灰比：1.5 11.确保桩身强度和均匀性要求做到： 11.1 严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制。 11.2 土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。 11.3 浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。 11.4 压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。 11.5 发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。 12.插入H型钢质量保证措施： 型钢到场需得到监理确认，待监理检查型钢的平整度、焊接质量，认为质量符合施工要求后，进行下插H型钢施工。 型钢进场要逐根吊放，型钢底部垫枕木以减少型钢的变形，下插H型钢前要检查型钢的平整度，确保型钢顺利下插。 型钢插入前必须将型钢的定位设备准确固定，并校核其水平。 型钢吊起后用线锤调整型钢的垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用水准仪控制H型钢的顶标高，保证H型钢的插入深度。
设计预加轴力（直撑承受的沿线路方向每延米的力）乘以钢支撑作用的长度，斜撑轴力为相同间距直撑的1/sinα倍。（α为支撑轴线与冠梁轴线的夹角）。 轴力：建筑学中，与杆件轴线相重合的内力，称为轴力，用符号FN表示。当杆件受拉时，轴力为拉力(Tension)，其指向背离截面；当杆件受压时，轴力为压力(Compression)，其指向截面（在建筑幕墙中，特别框支承幕墙中，也表示为偏心受压与偏心受拉）。通常规定：拉力用正号表示，压力用负号表示。
KN是力的单位，MPa应力、强度单位，简单的换算是1KN=0.001MPa 1.一个是力、一个是压强kN是力的单位，转换成国际单位制是1000 kg*m/s^2 MPa是压强单位，转换成国际单位制是1000000 kg/(m*s^2)2.1MPa=10kg/cm^2工程上人们常说的多少公斤压力指kg/cm^2,而压力表上常标的是MPa. 1N/m2=1Pa 1kg=9.8N 1m2=10000cm2 所以 1kg/cm^2=98KPa=0.098MPa 工程上人们近似的取1MPa=10kg/cm^2

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