本篇文章给大家谈谈 主轴准停装置的定位方式 ，以及 镗刀镗孔时,主轴定位怎么用? 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 主轴准停装置的定位方式 的知识，其中也会对 镗刀镗孔时,主轴定位怎么用? 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

准停装置装在主轴尾部，其中粗定位盘用螺钉紧固在精定位盘上。当它停下后，主轴即被停住。准停前主轴处于运行状态。主轴运转→CNC发出停车指令→主轴以低速旋转（20r/min）→延时继电器延时一段时间→接通无触点开关电源→当

使主轴准确的停在一个特定的位置上。这就是通常所说的主轴定向功能。在加工中心上进行自动换刀时或者镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时时都需要主轴定位。一般是采用M19（主轴定向停止）指令使主轴定位。

反复执行M19定位查看是否频繁的出现准停不准的现象1.如果每次都不准，但每次准停的位置相同，就通过调整参数进行修正，伺服主轴在系统参数上调整，变频主轴在变频器上调整2.如果偶尔出现不准，且偏差不大，检查电机定位系统，

主轴要自动换刀柄需要有定位功能，刀柄有卡口，只有在某一角度（比如多少度）机械手才能放进主轴让其抓刀，这就要求主轴每一次换刀具时都要有准停（也就是你说的定位)到某一个角度。实现这一功能需要主轴装有编码器（通过

实现主轴定位的方法很多，按其控制方式不同，有下述几种：（1）机械减速定位：主轴用机械实现减速和定位的，叫做机械减速定位。（2）电器减速定位：主轴用电器实现减速和定位的，叫做电器减速定位。（3）电器减速磁感应定位：

主轴准停有两种方式:机械式和气电式。机械准停装置的工作原理如下：准停前主轴必须是处于停止状态，当接收到主轴准停指令后．主轴电动机以低速转动，主轴箱内齿轮换挡使主轴以低速旋转，时间继电器开始动作，并延时4--6s，保

\x0d\x0a(2)主轴编码器检测定位，这种方法是通过主轴电动机内置安装的位置编码器或在机床主轴箱上安装一个与主轴1∶1同步旋转的位置编码器来实现准停控制，准停角角度可任意设定。

主轴准停装置的定位方式

把镗刀装上去，手动旋转一下刀柄，输入M19，你会发现每次主轴都会把刀转到一个固定角度定住，无法手动转动刀具，复位可以取消定位效果。多点灵活运用你会发现他的好处，主轴定位不止可以作为镗刀退刀方式，也同时可以作为某些

主轴定位代码是M19，可以在MDI模式输入M19，查看定位方向。同一台机床，每次刀具装刀方向（刀尖朝向）一致，定位方向（刀尖朝向）总是是一致的。

一般是采用M19指令使主轴定位，在发那科0iMC中通过更改参数4962（指定主轴定位角度的M代码）和4963（用M代码指定主轴定位的基本回转角度）可以改变主轴定向的角度。还有一种通过C指令任意指定主轴定向角度，一般不推荐使用。详情

用M 19来定向

通常主轴只是进行速度控制，但在一些特殊的情况下也需要对主轴进行位置控制。例如：在加工中心上进行自动换刀时、镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时，以及车床在装卡工件等时都需要主轴准确的停在一个特定的位置上。这就是们

（5）液压（或气动）定位。

采用M19指令使主轴定位，还有一种通过C指令任意指定主轴定向角度。采用超高速角接触轴承组合，前端为定位预紧，后端为定压预紧结构，各轴承的润滑均为油雾润滑，在前后轴承位置均有独立密封结构和油雾收集回流装置。

加工中心的主轴是怎么定位,装夹具的?

一般可以选用以下几种元件作为定位信号 ：1 外部接近开关+电机速度编码器 2、主轴位置编码器（编码器和主轴1:1连接） 主轴定向一般用刀具交换，在刀前主轴以一个固定的角度停止目的是使刀具的刀槽和机械手上的凸起配合上

1、在机床控制系统上，找到系统设置菜单，进入该菜单。2、在系统设置菜单中，找到主轴调节选项，并选择进入该选项。3、手动旋转主轴，让主轴与工件加工面垂直，并将此时的位置设置为定位角度。4、调节完成后，将调节结果保存到

主轴定位角度设置的方法：1、机械减速定位：主轴用机械实现减速和定位的，叫做机械减速定位。2、电器减速定位：主轴用电器实现减速和定位的，叫做电器减速定位。3、电器减速磁感应定位：主轴由电器实现减速、由磁感应完成定位。4

主轴定位代码是M19，可以在MDI模式输入M19，查看定位方向。同一台机床，每次刀具装刀方向（刀尖朝向）一致，定位方向（刀尖朝向）总是是一致的。

要在凯恩帝加工中心主轴上实现多点定位，可以使用G51.3指令。该指令可以设置多个坐标系原点，并将其保存在机床控制系统的坐标系中。在加工过程中，通过切换坐标系原点，即可实现多点定位。例如，如果要在主轴上实现 0 度、90

主轴要自动换刀柄需要有定位功能，刀柄有卡口，只有在某一角度（比如多少度）机械手才能放进主轴让其抓刀，这就要求主轴每一次换刀具时都要有准停（也就是你说的定位)到某一个角度。实现这一功能需要主轴装有编码器（通过

加工中心主轴如何角度定位?

1、轴肩定位是最方便可靠的方法，但会使轴的直径加大，且轴肩处的截面突变会引起应力集中。因此，轴肩定位多用于轴向力较大的场合。2、套筒定位结构简单，定位可靠，不需对轴进行开槽、钻孔和切制螺纹，不影响轴的疲劳强度

常用轴向定位方法有：轴肩（或轴环）、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。（1）轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度

靠编码器脉冲定位，旋转定位，有位置环；变频器主轴没有位置环，无法定位

实现主轴定位的方法很多，按其控制方式不同，有下述几种：（1）机械减速定位：主轴用机械实现减速和定位的，叫做机械减速定位。（2）电器减速定位：主轴用电器实现减速和定位的，叫做电器减速定位。（3）电器减速磁感应定位：

串行伺服主轴主轴定位的方式有几种?

主轴肯定需要定向，主轴给刀具的传动主要靠主轴的传动键，这就存在主轴的键与刀具的键槽之间要相对就在，主轴在加工时是没有方向的，停止也是在任意角度和位置。要换刀就必须进行定向。

M19一般在G76和G87等有退刀的镗孔前使用。目的是确认刀尖的方向。才能知道退刀方向。退刀方向修改参数5148。 先M19定位。。改退刀方向在参数5148 具体是1是X正向 -1是X负向 2是Y正向 -2是Y负向，这个

采用M19指令使主轴定位，还有一种通过C指令任意指定主轴定向角度。采用超高速角接触轴承组合，前端为定位预紧，后端为定压预紧结构，各轴承的润滑均为油雾润滑，在前后轴承位置均有独立密封结构和油雾收集回流装置。

定位就是对主轴进行位置控制，使主轴准确的停在一个特定的位置上。这就是我们通常所说的主轴定向功能。在加工中心上进行自动换刀时或者 镗孔 加工中因 工艺要求 而需要 让刀 时时都需要主轴定位。一般是采用M19（主轴定向停

把镗刀装上去，手动旋转一下刀柄，输入M19，你会发现每次主轴都会把刀转到一个固定角度定住，无法手动转动刀具，复位可以取消定位效果。多点灵活运用你会发现他的好处，主轴定位不止可以作为镗刀退刀方式，也同时可以作为某些工

镗刀镗孔时，主轴定位常用的方法有： （1）利用百分表测量装置找正定位这种方法，必须先用百分表定心器或定位心轴，将工件上的基准孔坐标定出来，然后根据基准孔坐标，定出主轴的坐标位置。其特点是精度较高，操作较方便。

用M 19来定向

镗刀镗孔时,主轴定位怎么用?

轴向定位的方式：轴肩、定位套、轴用卡簧、紧定螺钉，等。轴向固定的方式；螺母、定位套、轴用卡簧、紧定螺钉，等。

常用的有轴肩台阶定位，卡簧定位，端面挡板定位等。

曲轴轴向定位通常采用以下两种方式：1. 锥体配合定位：曲轴一侧设有台阶状的结构，与相应的定位套配合，通过锥面的摩擦力和压力来实现轴向定位。这种方式简单、精度较高，但要求曲轴和定位套的加工精度比较高。2. 圆柱配合定位

轴的常用周向定位方式有：键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等。轴的常用轴向定位方式有：轴肩、套筒、轴端挡圈、轴承端盖和圆螺母等。

1、轴肩定位是最方便可靠的方法，但会使轴的直径加大，且轴肩处的截面突变会引起应力集中。因此，轴肩定位多用于轴向力较大的场合。2、套筒定位结构简单，定位可靠，不需对轴进行开槽、钻孔和切制螺纹，不影响轴的疲劳强度

周向定位是指轴上零件在周向方向的位置确定。常见的周向定位方式有三种，一是采用圆柱销，此种定位方式准确度比较高，但制造难度较大；二是采用定位平面，这种方式定位精度较高，技术难度较低，易于加工；三是采用键槽，这种方

2、套筒定位：结构简单，定位可靠，轴上不需开槽﹑钻孔和切制螺纹，因而不影响轴的疲劳强度，一般用于轴上两个零件之间的定位。3、圆螺母：定位可承受大的轴向力，但轴上螺纹处有较大的应力集中，会降低轴的疲劳强度，故

轴的定位方式都有哪些?

箱体零件加工工艺 箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。 一、箱体类零件功用、结构特点和技术要求 (一)箱体零件的功用 箱体零件是机器及部件的基础件，它将机器及部件中的轴、轴承和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。 (二)箱体类零件的结构特点 箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是： 1．外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种； 2．结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。 3．箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系； 4．箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。 (三) 箱体类零件的技术要求 1．轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。 2．位置精度 包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。 3．此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。 (四)箱体类零件的材料和毛坯 箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有HT100～HT400。 毛坯为铸铁件，其铸造方法视铸件精度和生产批量而定。单件小批生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。 为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。 二、箱体零件加工工艺分析 (一) 工艺路线的安排 车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题： 1．工件的时效处理 箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。 对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。 2．安排加工工艺的顺序时应先面后孔 由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结构检少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平面。 3．粗、精加工阶段要分开 箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。 (二) 定位基准的选择 箱体定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守“基准重合”和“基准统一”的原则，同时必须考虑生产批量的大小，生产设备、特别是夹具的选用等因素。 1. 粗基准的选择 粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系，以及保证加工面的余量均匀。 箱体零件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔的加工余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准（如主轴箱上的主轴孔）。箱体零件上的不加工面主要考虑内腔表面，它和加工面之间的距离尺寸有一定的要求，因为箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁之间的间隙较小，如果加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。从这一要求出发，应选内 壁为粗基准。但这将使夹具结构十分复杂，甚至不能实现。考虑到铸造时内壁与主要孔都是同一个泥心浇注的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制四个自由度，而辅之以内腔或其它毛坯孔为次要基准面，以达到完全定位的目的。 1．1． 精基准的选择 箱体零件精基准的选择一般有两种方案：一种是以装配面为精基准。以车床主轴箱镗孔夹具为例，该夹具如图9-8所示。它的优点是对于孔与底面的距离和平行度要求，基准是重合的，没有基准不重合误差，而且箱口向上，观察和测量、调刀都比较方便。但是在镗削中间壁上的孔时，由于无法安装中间导向支承，而不得不采用吊架的形式（见图中件3）。这种吊架刚性差，操作不方便，安装误差大，不易实现自动化，故此方案一般只能适用于无中间孔壁的简单箱体或批量不大的场合。 针对上述采用吊架式中间导向支承的问题，采用箱口向下的安装方式，以箱体顶面R和顶面上的两个工艺孔为精基准。如图9-9所示。在镗孔时，由于中间导向支承直接固定在夹具上，使夹具的刚度提高，有利于保证各支承孔的尺寸和位置精度。并且工件装卸方便减少了辅助时间，有利于提高生产率。但是这种定位方式也有不足之处，如箱口向下无法观察和测量中间壁上孔的加工情况；以顶面和两个工艺孔作为定位基准，要提高顶面和孔的加工要求；加工基准与装配基准不重合需要进行尺寸链的计算或采用装配时用修刮尾座底板的办法来保证装配精度。 (三)主要表面的加工 1．箱体的平面加工 箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。 刨削箱体平面的主要特点是：刀具结构简单；机床调整方便；在龙门刨床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。 箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。 2．主轴孔的加工 由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工（或光整加工）。 目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有： 精镗—浮动镗；金刚镗—珩磨；金刚镗—滚压。 上述主轴孔精加工方案中的最终工序所使用的刀具都具有径向“浮动”性质，这对提高孔的尺寸精度、减小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度。孔的位置精度应由前一工序（或工步）予以保证。 从工艺要求上，精镗和半精镗应在不同的设备上进行。若设备条件不足，也应在半精镗之后，把被夹紧的工件松开，以便使夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。 3．孔系加工 车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。 平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。 单件小批生产箱体时，为保证孔距精度主要采用划线法。为了提高划线找正的精度，可采用试切法，虽然精度有所提高，但由于划线、试切、测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍很低。 坐标法加工孔系，许多工厂在单件小批生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置（如数显等）后，可以较大地提高其坐标位移精度。 必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。因为，各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。 成批或大量生产箱体时，加工孔系都采用镗模。孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。因此，在某些情况下，小批生产也可考虑使用镗模加工平行孔系。同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证，单件小批生产中，在普通镗床上用以下两种方法进行加工： 1）从箱体一端进行加工 加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是： 当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差； 当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。 对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔。对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。 2）从箱体两端进行镗孔 一般是采用“调头镗”使工件在一次安装下，镗完一端的孔后，将镗床工作台回转1800，再镗另一端的孔。具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转1800，用百（千）分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔。 “调头镗”不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好。但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。
1、精镗刀一定要用好镗 2、然后就是调好内径百分表，或者千分表。 3、用G76程序，用之前把里面的Q值删除不用，因为用Q值就要主轴定向，不主轴定向把刀装反了的话就要撞刀。 4、先找块废料先来试做，也可以直接在零件上做，在零件上做的话，就先试镗3MM左右深度，边镗边测量，尺寸到位后一刀精镗完。 5、镗刀调大调小时会有一点间隙，所以调小时要多转一圈，然后才开始调大。 扩展资料： 镗孔与外圆车削加工相比较的主要表现： 1. 一般需采用长径比较大的刀具，刀杆悬伸距离长，致使切削稳定性降低，容易产生振动，因此在加工中所选用的切削用量（切削速度、进给量、切深）比车外圆时要小，生产效率较低。 2. 镗刀因在半封闭状态下工作，排屑困难，特别是在加工孔径较小的工件时，切屑易缠绕在刀杆上。 3. 镗刀在孔内加工，操作者看不见刀具实际的工作情况。 参考资料来源：搜狗百科-镗孔刀
采用M19指令使主轴定位，还有一种通过C指令任意指定主轴定向角度。 采用超高速角接触轴承组合，前端为定位预紧，后端为定压预紧结构，各轴承的润滑均为油雾润滑，在前后轴承位置均有独立密封结构和油雾收集回流装置。 扩展资料： 采用内藏式专用主轴电机，其主要特点表现为体积小、转矩大、转速高，在机械上能够胜任高速段的稳定可靠运行，在电气上能保障主轴即便在高速段也能维持强大的恒功率保持能力，这样使得主轴可以实现更快的加减速、高精度和高效率的切削。 采用双功率设计，在全域调速范围内，除满足连续定额以外，还可以实现30min的过功率（一般大一个功率等级）运行，使主轴足以承受短时或周期性的重载切削载荷。 参考资料来源：百度百科--BT40加工中心电主轴 参考资料来源：百度百科--主轴
FANUC系统的主轴定位参数是4077。 通常主轴只是进行速度控制，但在一些特殊的情况下也需要对主轴进行位置控制。例如：在加工中心上进行自动换刀时、镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时，以及车床在装卡工件等时都需要主轴准确的停在一个特定的位置上。 在更换完主轴、主轴电机、主轴编码器或定位偏位时，需要对主轴定位重新设定。 扩展资料： FANUC系统的特点： 1、刚性攻丝 主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。 2、复合加工循环 复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。 3、圆柱插补 适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。 4、直接尺寸编程 可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。 5、记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。 6、CNC内装PMC编程功能 PMC对机床和外部设备进行程序控制 7、随机存储模块 MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。 参考资料：百度百科-FANUC系统
主轴准停是指机床主轴在特定位置上进行准确停止的技术。主轴准停的实现方式有多种，以下是其中常见的三种实现方式： 1. 机械式主轴准停：通过在主轴旋转的特定位置上安装限位开关或机械行程开关等装置，在机械触发装置的作用下实现主轴准确停止。 2. 电子式主轴准停：通过电子控制系统向电机发出停止指令，以实现主轴准确定位。通常使用编码器或传感器等装置来检测主轴位置和转速信息，从而实现控制和停止。 3. 光电式主轴准停：通过激光雷达和固定红外线探头等测距装置，以接收反射信号来实现准确定位，从而实现主轴准确定位。 不同的实现方式适用于不同的机床和处理工艺，具体使用哪种方式需要根据机床自身的性能和需求进行选择。
主轴准停有时不准如何解决？反复执行M19定位查看是否频繁的出现准停不准的现象1.如果每次都不准，但每次准停的位置相同，就通过调整参数进行修正，伺服主轴在系统参数上调整，变频主轴在变频器上调整2.如果偶尔出现不准，且偏差不大，检查电机定位系统，如果有外部定位开关的，先检查定位开关的灵敏性，如果没有检查伺服与电机编码器线3.如果频繁出现，且定位偏差每次不一样，时大时小，通常是应用内部定位的，检查电机与主轴的连接，是否出现松动不同步的情况

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