本篇文章给大家谈谈 数控车对刀问题 看了很多资料都不能理解 Z轴就是在一个工件的端面车一刀 输入Z0 X轴在外圆车一刀 输入直径 ，以及 数控车床的对刀是为了获得什么值,从而确定什么坐标系 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 数控车对刀问题 看了很多资料都不能理解 Z轴就是在一个工件的端面车一刀 输入Z0 X轴在外圆车一刀 输入直径 的知识，其中也会对 数控车床的对刀是为了获得什么值,从而确定什么坐标系 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

你程序中的Z坐标全部是以这个Z0面来计算的,因此不会出现程序中输入Z-90而实际只车出89的情况!再拿外圆说明:比如你切削外圆后沿Z轴退刀测量外圆为90MM,这时系统就会记住这一点X方向就是90,如果你程序中出现X100,系统

应为你的刀补已经设定好x0z0就是工件端面

首先说铣床，对第一把刀的XY输在G54也可以是G55看你用那仪个。对Z输到同样的坐标系里，需要注意的是Z值是指你的对刀点的位置，也就是 说如果你对在工件的表面那么Z就输0！知道了？如果换刀在对的话只需要对Z轴X

你说的这个Z0是工件坐标系的0点，简单的说就是加工0点，跟机械0点不一样的 车一刀是为了更准确的定位，如果不需要太准确的话你可以直接把轴移到那个位置，然后在刀补里面测定就可以记忆当前机械位置，有的设备可能需要你

对，你对完Z输入的Z0，就是你变成的Z坐标，，，对X车一刀外圆后，X别动，输入你车完后得外圆尺寸，点测量，机床自己会算出你X的0位。这两个坐标的偏移值都是相对机床的参考点（就是你的机床原点的数值）。而刀具

数控车对刀问题 看了很多资料都不能理解 Z轴就是在一个工件的端面车一刀 输入Z0 X轴在外圆车一刀 输入直径

2数控车床怎么对刀?

1、试切对刀法 这种方法简单方便,但会在工件表面留下切削痕迹,且对刀精度较低。以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。 (1)x,y向对刀。 ①将工件通过夹具装在工作台上,装夹时,工件的四个侧面

1、自动对刀:控制器对刀操作后,用手摆动丝筒使电极丝作上下移动；2、透光法:机床灯光移到合适位置,看电极丝与工件表面间透过的光,以光线刚好被挡住为准；3、火花法:调小电流,开水,电极丝移近工件,以刚好有火花产生为准

3. 光学对刀法：光学对刀法利用光学原理来辅助对刀。通过使用投影仪或其他光学设备，操作员可以在屏幕上看到刀具和工件的放大图像，从而更精确地调整刀具的位置。举例：在光学对刀系统中，操作员可以通过观察屏幕上的图像来判断

下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示

1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0

数控车床对刀方法有三种（图1）：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。图1 数控车床对刀方法 1）试切削对刀法对刀原理 如图2所示，假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化

对刀的方式方法原理

原理：我用通俗的说法给你讲，假设你现在车了一刀，量出的是35.6那么你在刀补里也输入35.6坐标显示的X向也是35.6 那么你编程的话，假设程序里面的X52.5Z-50的话到时程序运行完这一段你用卡尺一量外圆尺寸也是52.5

1、试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具

不同数控系统的数控车床对刀方法有所不同，不过对刀的原理是相同的。对刀的过程：根据数控程序，确定编程原点在什么位置，试车外圆，沿Z向退刀，测量外圆直径，输入测量值，按某个按键。长度方向（Z向）对刀：试车端面，沿

有可能最后加工的工作不是大就是小，所以一定要把工作外圆车圆了后再对刀（不过对于那些精度要求不高的工作，就另当别论了）所以我们最少得把工作车光，也就是说要车一个整圆（要车光反正说）这样你用尺子测量出来的

对，你对完Z输入的Z0，就是你变成的Z坐标，，，对X车一刀外圆后，X别动，输入你车完后得外圆尺寸，点测量，机床自己会算出你X的0位。这两个坐标的偏移值都是相对机床的参考点（就是你的机床原点的数值）。而刀具

数控车床对刀目的是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制

数控机床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了

数控车床外圆车刀对刀,为什么要沿X轴车一刀,然后用卡尺量?

在车床中对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀时应使对刀点与刀位点重合。数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决

对刀就是为了确定工件坐标系原点在机床坐标系下的位置。

数控车床对刀目的是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，将编程坐标系原点转换成机床坐标系的已知点并成为工件坐标系的原点，这个点就称为对刀点，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处。编程坐标系是人为设定的坐标系，

数控车床的对刀是为了获得什么值,从而确定什么坐标系

这个怎么算从来没有研究过，反正都是经验来着，但是如图所示M20*2的底径是错的，M20*2的底径应该是20-2*1.3 在60°牙的时候是17.4 你车到17.789保证报废 这种教科书一般都是车木头啊我操。车铁件第一刀单

对，你对完Z输入的Z0，就是你变成的Z坐标，，，对X车一刀外圆后，X别动，输入你车完后得外圆尺寸，点测量，机床自己会算出你X的0位。这两个坐标的偏移值都是相对机床的参考点（就是你的机床原点的数值）。而刀具

就因为是车床系统X向采用直径编程.举例显示屏显示进给1mm,用卡尺测量直径小了1mm.这样对刀是不是和你编程就一致了。其实托板只走了0.5mm.

直接测量零件待加工面 直接用刀尖接触你测量过的那个圆 在刀补 测量处输入数据就可以了

数控车床在对刀时X轴是如何计算的?

车工分享对刀操作
对刀就是为了确定工件坐标系原点在机床坐标系下的位置。
方法：装夹好工件，录入刀补，手动移动到工件附近，把工件外圆车削一段距离，然后不要移动X向，只移动Z向，退出来，量出尺寸多少，然后输入对应的刀补号上去 原理：我用通俗的说法给你讲，假设你现在车了一刀，量出的是35.6那么你在刀补里也输入35.6坐标显示的X向也是35.6 那么你编程的话，假设程序里面的X52.5 Z-50的话到时程序运行完这一段你用卡尺一量外圆尺寸也是52.5
数控车床钻头对x轴的方法有以下三种： 1：直接用肉眼来看准工件的中心，主轴不动，然后让钻头靠近。 2：先用中心钻先畅贰扳荷殖沽帮泰爆骏对工件中心钻个小孔！中心钻是数控加工中心上用来钻端面孔的一种刀具，在数控中心上吧钻好小孔的工件装夹在数控车床上，然后就将车床上用的麻花钻慢慢靠近小孔用这种方法可以做到！这种方法比第一种对刀精度要高很多。 3：就是车床上面还有其他刀具，如车外圆车刀，就以外圆车刀为基准，车外圆端面，保持X 方向不变，Z方向退刀，这时看一下这把刀X方向的机械坐标为X1（一定是机械坐标), 你用卡尺测量的外圆车刀的X值为X2（直径值），就计算钻头在工件中心的机械坐 标，计算方法：X=X1-X2/2，然后在用手轮的方式将钻头移动刀这个机械坐标值，在钻头进行对刀的刀具号里面直接输入0，再点击软键盘上的“测量”，这样就对好了。
车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
最开始机器会有自动对刀 移动一个位置并完成切削后，需要手动返回第一参考点 然后再以此类推 就是以原点为参考点，机器经过数控完成移动 刀具自动切割
可能是机械问题和系统问题，可以用百分表测量机械的间隙，和重复定位的精度。建议最好找专业的人看一下。 凯恩帝数控机床对刀注意事项： 对X轴时，在刀尖碰到工件时再切一点然后移动Z轴，使得刀多切一点工件，然后平移Z轴往+Z方向移动（远离工件）这时测出工件的直径值，输入到刀补测量页面中刀所对应到刀补值中，最好多输入几次，防止没输入进去。对Z轴时，理论上刀尖碰到工件右端面就好了，直接在刀补测量页面中刀所对应到刀补值中输入0就好了，多输几次。但是最好了，把整个右端面稍微车掉一点，右端面车掉时，移动+x（远离工件）输入测量值0。
在端面试切一刀，切出个端面槽，用卡尺测直径，输入X向刀补值。 标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。 扩展资料： 对刀块是一个已知尺寸L的标准块，应用在精加工表面对刀。刀具逐渐靠近工件表面时S=0!，用它在中间比试，上下都用一些接触时，输入Z=L，测量。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。 参考资料来源：百度百科-对刀

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