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为保证车削加工的安全，操纵者应做到：（1）穿紧身防护服，袖口不要敝开，长发要戴防护帽，操纵时不能戴手套。（2）在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的气力取下卡盘。（3）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心

16.不得容许他人擅自操作磨床或容留闲杂人员在机床周围。17.作业完毕，应先关闭冷却液，将砂轮空转2分钟以上后，切断电源停止设备，将各手柄放于非工作位置并切断电源。18.下班前，应清理工具、工件并摆放整齐，作好机台及

设备安全操作规程一般包括以下内容：1、设备安全管理规程：管理规程主要是对设备使用过程的维修保养、安全检查、安全检测、档案管理等的规定。2、设备安全技术要求：安全技术要求是对设备应处于什么样的技术状态所做的规定。3、

(4)砂轮防护罩和砂轮要装卡牢固，位置正确、工作台导轨挡尘毡应接触严密。(5)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是否良好，周围环境是否清洁、无短路。(6)检查各润滑部位、各滑动面及传动系统，注入润滑

车床的安全操作规程有哪些如下：1 、操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要

万能工具磨床的安全技术规程：1、安全预防措施应让持有电工操作证的专业人员进行电器安装或维修。2、开机前检查电机铭牌上的电压和频率是否和电源一致。3、机床电源插头、插座上的各触脚应紧固可靠，无松动或不接触现象。4、不

1、在使用磨床前要检查机械、螺丝是否牢固、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等，必须处于完整良好状态。2、用手去检查各个部位之后，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，可进行工作。3、工作前按工件磨削长度，手动调整换向

花键轴磨床有哪些安全操作规程?

内花键：6×23H7×26H10×6H11，GB/T1144—2001。外花键：6×23f7×26a11×6d10，GB/T1144—2001。花键副：6×23H7/f7×26H10/a11×6H11/d10 GB/T1144—2001。在机械制图中，花键的键齿作图比较繁琐。为提高

花键轴尺寸8*52*58*10意思内径是八，外径是十，52是宽，58是长，总的意思就是内径长加外径加长加宽的意思

图例。根据查询百度百科信息显示，花键轴图纸，右下角的表格被称为“图例”或“图形说明”，是用于标识和解释施工图中使用的符号、图例、缩写和其他相关信息，以便读者能够更好地理解和解释图纸中的内容。

一、方头中轴，常见的把曲柄拆下来之后中轴头是带一定倾角的四方柱。二、花键中轴，圆柱轴体上有花槽键的花键轴。目前花键轴分为很多种：ISIS花键（最常用的花键标准，广泛应用于山地车和公路车）。SHIMANO花健（日本禧玛诺

花键轴零件图怎么看

0.001 mm A轴（工件分度头） 0.001º B轴（螺旋角分度头） 0.001º C轴（修整器刀柄旋转轴） 0.001º 机床外形尺寸(长X宽X高) 5760×1500×2448mm 机床总重 4500kg

如果内花键做为联轴器用，建议渐开线内花键参数如下：齿数21；模数2；压力角30°；大径43.8；小径39.8；量棒直径3.5，棒间距（M值） 36.72～36.80 。如果没有3.5的量棒，有这个数值附近的量棒，可以帮你重新计算。

花键轴铣床可以加工各种标准形式的花键、齿轮、加工台阶齿轮及花键，锥度齿轮及花键；花键轴铣床切削功率大、刚性好，采用整体防护及自动排屑，占地面积小，外形美观；最高转速600r/min，并能适合特种加长刀具的安装。花键轴铣床

机床的主要规格参数：最大加工直径200mm、 顶尖距2500mm、 最大安装直径500mm、 最大加工长度2300mm、加工花键齿数4－50、铣刀转速级数6级。铣刀转速范围50－160rpm 进给量级数12级、进给量范围0.41－2.97rpm，工件中心

花键轴铣床的技术参数

方法有很多 主要是看你那花键轴的精度要求是多少 和轴的大小 精度如果大于正负5条（丝） 就用分度头来铣 小于正负5条（丝）用精度高的研磨器 先粗铣 留10条（丝）在精铣到位 我前段时间也刚铣了15根花键轴 公差正负

1、滚切法：用花键滚刀在花键轴铣床或滚齿机上按展成法加工, 这种方法生产率和精度均高，适用于批量生产。2、铣削法：在万能铣床上用专门的成形铣刀直接铣出齿间轮廓，用分度头分齿逐齿铣削；若不用成形铣刀，也可用两

铣削外花键常用的方法有以下三种：（1）用单刀铣削外花键。（2）用成形花键铣刀铣削外花键。（3）用组合铣刀铣削外花键。用单把三面刃铣刀铣削平底外花键的步骤 （1）刀具对中后，调整工作台升降至铣削槽底时的尺寸，依次

花键轴铣床在风冷条件下，采用硬质合金刀具，可进行干式高速切削，加工质量优良。

yb6020花键铣床加工方法

如果是渐开线或是别的什么特殊齿型，成型刀具是必须的。因为分齿要精确些，分度头也是必须的（一夹一顶）。如有花键铣、花键磨床，那就更好，如没有，立铣、卧铣、龙铣等其他机床也能实现。 到减速机论坛网站查看回答详情>>
花键加工方法 ：花键轴的加工方法是有很多的。主要是采用滚切、铣削和磨削等切削加工方法，也可采用冷打、冷轧等塑性变形的加工方法。 1、滚切法：用花键滚刀在花键轴铣床或滚齿机上按展成法加工, 这种方法生产率和精度均高，适用于批量生产。 2、铣削法：在万能铣床上用专门的成形铣刀直接铣出齿间轮廓，用分度头分齿逐齿铣削；若不用成形铣刀，也可用两把盘铣刀同时铣削一个齿的两侧, 逐齿铣好后再用一把盘铣刀对底径稍作修整。铣削法的生产率和精度都较低，主要用在单件小批生产中加工以外径定心的花键轴和淬硬前的粗加工。 3、磨削法：用成形砂轮在花键轴磨床上磨削花键齿侧和底径，适用于加工淬硬的花键轴或精度要求更高的、特别是以内径定心的花键轴。 4、冷打法：在专门的机床上进行。对称布置在工件圆周外侧的两个打头，随着工件的分度回转运动和轴向进给作恒定速比的高速旋转，工件每转过1齿,打头上的成形打轮对工件齿槽部锤击1次,在打轮高速、高能运动连续锤击下，工件表面产生塑性变形而成花键。 冷打的精度介于铣削和磨削之间，效率比铣削约高5倍左右，冷打还可提高材料利用率。以上就是介绍是对于花键轴加工方法的一个细致的讲解。
　　铣床的修复 　　32、X2010C龙门铣床立铣头加工水平面平面度超差的原因及排除方法有哪些? 答：误差产生的原因及排除方法如下： 　　（1）立铣头主轴与工作台平面不垂直。检查时，在工作台平面上安放一平尺，使平尺上平面与工作台面平行，在垂直铣头上安装百分表，距轴心250mm随主轴一起旋转，进行测量（垂直铣头可在溜板上回转±30°)。主轴套筒完全退入时，允差≤0.03mm；主轴套筒伸出时，允差≤0.05mm。 　　（2）横梁导轨与工作台的平行度超差。主要是由于横梁导轨磨损造成。应刮研修复，保证横梁导轨水平面、垂直面的直线度误差在全长上不大于0.03mm。且立柱导轨、横梁导轨、床身导轨的自身精度与它们之间的相互位置精度应定期检查与调整。 （3）垂直铣头上导轨面四组碟形弹簧卸荷装置太松。应松开碟形弹簧卸荷装置的压紧螺栓，检查碟形弹簧的情况，若损坏则应予更换，并调整其作用力为4600N左右，最大负荷下碟形弹簧的总变形量为2.94mm，弹簧组自由长度14.4mm，压缩后的长度为11.46mm。 （4）铣头溜板与横梁导轨间隙过大。可采用镶条调整，保证0.03mm塞尺不得塞入。 （5）床身导轨不平行。可采用刮研法修整，如不严重，亦可用床身调整垫铁进行调整。 （6）工作台平面度超差。可用铣床自身的铣头将工作台面铣削合格。 （7）垂直铣头窜头。应检查主轴套筒与铣头溜板回转夹紧螺栓是否夹紧。若夹紧机构失灵应拆下及时进行修理。 （8）垂直铣头主轴径向间隙和轴向窜动过大。应定期检查、调整。 33、X2010C龙门铣床横梁机构运动失灵的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）液压系统失灵。检查液压系统故障，压力计压力是否稳定，滑阀是否动作灵敏。横梁夹紧机构楔铁是否动作。若楔铁不动作，则应检查油路是否堵塞或楔铁液压缸密封圈是否损坏，清除油路堵塞物，疏通油路，修整液压缸，更换密封圈。 （2）升降电动机不能启动。首先应检查电动机电源故障或电动机是否烧坏并进行修复或更换；其次应检查传动V带松紧程度并调整适当；最后检查横梁是否倾斜，因升降时倾斜摩擦力过大，V带打滑，造成横梁不移动。可将联轴器螺母松开，使联轴器端面齿完全脱开，拨动电动机风扇叶，使横梁与工作台平行，再紧固联轴器螺钉，每错位一齿，可调整尺寸0.07mm。 　　34、X2010C龙门铣床水平铣头向下运动时产生爬行的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）溜板侧面间隙不合适。应检查调整溜板镶条保证间隙0.03mm，或调整溜板双螺母间隙。 （2）润滑不良或润滑油粘度太大。应检查润滑情况及油路故障保证充分润滑或选用粘度适当的润滑油 　　28、X8216万能工具铣床主要部件有哪些？应如何调整? 答：X8126型万能工具铣床主要部件有床身、水平主轴头架、立铣头、工作台、升降台以及主传动和进给传动装置等。 　　X8126铣床箱形床身固定在机床的底座上，其内部装有主传动变速箱和进给变速箱。床身的顶部有水平导轨，带有水平主轴头架可沿导轨移动。可拆卸的立铣头固定在水平主轴头架前面的垂直平面上，能左右回转45°，其垂直主轴可手动轴向进给。当用水平主轴工作时，需卸下立铣头，将铣刀心轴装入水平主轴孔中，并用悬梁和支架把铣刀心轴支承起来，如同卧式铣床一样。在床身的前面有垂直导轨，升降台可沿其上下升降。工作台则沿着升降台前面的水平导轨实现纵向进给。工作台前的垂直平面上，有两条T形槽，供安装各种附件之用。 　　29、X8126铣床加工工件表面粗糙度大的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）主轴径向间隙大，轴向窜动大。应拆卸主轴，修磨垫片，拧紧螺母，保证其径向圆跳动误差和轴向窜动量合格。 （2）主轴与轴瓦的接触精度差。应刮研轴瓦或更换新轴承，修复轴承配合精度。 （3）各滑动导轨面的刮研精度差，配合间隙大。刮研接触点应不少于12点/（25mm× 25mm）。调整镶条，减少配合间隙，保证在0.02～0.04mm。 （4）传动丝杠螺母间隙过大。应调整间隙，必要时更换或修配丝杠螺母。 （5）电动机振动大。应紧固电动机座或更换电动机。 （6）传动V带过松或有破损现象。应调整、紧固电动机座使V带适当张紧或更换新V带。 （7）机床安装精度差、振动。应重新安装调整，使基础稳固。 　　30、X8126铣床冷却泵抽不出切削液的故障原因及排除方法有哪些？ 答：故障原因及排除方法如下： （1）冷却泵电动机转动方向相反。应检查重接电动机电源线。 （2）切削液太少。应添加切削液。 （3）滤网堵塞。应清洗滤网或更换过滤器。 （4）冷却泵叶片损坏。应更换泵。 （5）叶轮轴的配合键脱落。应重新配键。 　　31、普通铣床升降台上摇手感过重的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）升降台镶条调整过紧。应适当调松镶条。 （2）导轨及丝杠螺母副润滑条件差。应改善导轨的润滑条件。 （3）丝杠底座面对床身导轨的垂直度超差。应调整并修正丝杠底面对床身导轨面的垂直度误差。 （4）防升降台自重下滑机构上的蝶形弹簧压力过大（升降丝杠副为滚珠丝杠副时）。应调整蝶形弹簧的压力至适中。 （5）升降丝杠弯曲变形。检查丝杠，若弯曲变形不严重，则应矫正；若变形严重，则更换丝杠。23、X8126铣床主轴转速不稳定的故障原因及排除方法有哪些？ 　　答：故障原因及排除方法如下： （1）V带太松，有打滑现象。应调整电动机座或采用带传动装置，保持V带松紧适度。 （2）V带磨损或破损。应更换新V带。 （3）V带轮与轴键配合松。应修键槽配新键。 （4）电动机故障。应检查、修理或更换电动机。 　　24、普通铣床工作台进给时发生窜动的故障原因及排除方法有哪些？ 答：故障原因及排除方法如下： （1）切削力过大或切削力波动过大。应采用适当的切削余量，更换磨钝的刀具，避免断续切削，去除切削硬点。 （2）丝杠与螺母之间的间隙过大（使用普通丝杠螺母副）。应调整丝杠与螺母的间隙，使其大小合适。 （3）丝杠两端端架上的超越离合器与轴架端面问的间隙过大（使用滚珠丝杠副)。应调整丝杠轴向定位间隙，使其大小合适。 　　25、普通铣床左右手摇工作台时手感均过重的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）镶条调整过紧。应适当调松镶条。 （2）丝杠轴架中心与丝杠螺母中心不同轴。应调整丝杆托架中心与丝杠螺母中心的同轴度误差达到要求。 （3）导轨润滑条件差。应改善导轨润滑条件。 （4）丝杠弯曲变形。则应矫正或更换丝杠。 　　26、普通铣床进给抗力过小或过大的故障原因及排除方法有哪些？ 答：故障原因及排除方法如下： （1）保险机构弹簧过软或过硬。应更换保险机构弹簧。 （2）保险机构的弹簧压缩量过小或过大。应调整保险机构弹簧使压缩量适当。 （3）电磁离合器摩擦片间隙过大或吸合力过大。应适当调整摩擦片间隙，检查电磁牵引力是否符合技术要求。 27、X62W铣床进给变速箱出现周期性噪声和响声的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因和排除方法如下： （1）齿轮齿面出现毛刺和凸点。应检查修理齿面毛刺和凸点，调整齿轮装置位置，保持齿轮的正确啮合。 （2）电动机轴和传动轴弯曲引起齿轮啮合不良。应检查、校直传动轴，修复电动机主轴。 （3）电动机转子和定子不同轴，引起磁力分布不匀。可单独调试电动机，检查转子和定子是否同轴，其同轴度误差不得大于0.05mm。 （4）钢球保险离合器的调整螺母上定位销未压紧。应将定位螺杆销可靠固定到位，并用钢丝固定 　　19、X62W铣床影响被加工工件表面与基准不垂直的主要因素是什么?应如何消除和修复? 答：X62W铣床影响被加工工件表面与基准不垂直的主要因素如下 （1）主轴中心与升降导轨垂直度和工作台的平行度超差。 （2）工件装夹方法不合理，在加工中发生移动。 （3）钳口或垫铁不平，钳口与基准面间有脏物。 （4）工作台面不平。 针对以上因素，可采取以下方法消除和修复： （1）调整和修复导轨，达到主轴中心与工作台的平行度误差在（300∶0.02）mm之内。 （2）选择合理支承点，并将工件牢固地夹住。 （3）把工件垫正，必要时用表找正，装夹工件前应仔细清除钳口或基准面间的脏物。 （4）修整工作台面的平面度，保持全长上中凹不超过0.02mm。 20、普通铣床进给箱正常进给时突然跑快速的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）摩擦片调整不当，正常进给时处于半合紧状态。应适当调整摩擦片间的间隙。 （2）快速和工作进给的互锁动作不可靠。应检查电气线路的互锁性是否可靠并加以修复。 （3）摩擦片润滑不良，突然出现咬死。应改善摩擦片之间的润滑，保持一定的润滑油量。 （4）电磁衔铁安装不正，电磁铁断电后不能可靠松开，使摩擦片间仍有一定压力。应检查调整电磁离合器安装位置，使其动作可靠正常。 　　21、普通铣床工作台下滑板横向移动手感过重的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）下滑板镶条调整过紧。应适当放松镶条。 （2）导轨面润滑条件差或拉毛。检查导轨润滑供给条件是否良好，清除导轨面上的垃圾、切屑等。 （3）操作不当使工作台越位，导致丝杠弯曲。注意适当操作，不要作过载及损坏性切削。 （4）丝杠、螺母轴线同轴度超差。应检查丝杠、螺母轴线的同轴度误差，若超差则应调整螺母托架位置，使丝杠、螺母同轴度误差达到要求。 （5）下滑板中央托架上的锥齿轮中心与中央花键轴中心偏移量超差。应检查锥齿轮轴线与中央花键轴轴线的重合度误差，若超差则应按要求调整修复。 　　22、普通铣床的主轴变速箱变速手柄扳力超过200N或扳不动的故障原因及排除方法有哪些? 答：故障原因及排除方法如下： （1）竖轴手柄与孔“卡死”。应拆下，修去毛刺，加润滑油。 （2）扇形齿轮与其啮合的齿条卡位。应调整啮合间隙至0.15mm左右。 （3）拨叉移动轴弯曲或“卡死”，应校直、修光或更换新轴。 （4）齿条轴未对准孔盖上的孔眼。应先变换其它各级转速或左右微动变速盘，调整星轮的定位器弹簧，使其定位可靠。 　　16、铣床空运转试验的项目包括哪些方面? 答：做好铣床空运转试验前的准备工作后，即可进行机床的空运转试验，其试验项目包括以下几个方面： 　　（1）空运转自低级转速逐级加快至最高转速，每级转速的运转时间不少于2min，在最高转速运转时间不少于30min，主轴轴承达到稳定温度时不得超过60℃ 。 　　（2）启动进给箱电动机，应用纵向、横向及垂直进给进行逐级运转试验及快速移动试验，各进给量的运转时间不少于2min，在最高进给量运转至稳定温度时，各轴承温度不得超过50℃。 　　（3）在所有转速的运转试验中，机床各工作机构应平稳正常，无冲击振动和周期性的噪声。 　　（4）在机床运转时，润滑系统各润滑点应保证得到连续和足够数 量的润滑油，各轴承盖、油管接头及操纵手柄轴端均不得有漏油现象。 　　（5）检查电气设备的各项工作情况。 　　> > 　　17、X62W铣床加工工件表面接刀处不平产生原因是什么?应如何消除? 　　答：X62W铣床加工工件表面接刀处不平产生原因如下： 　　（1）主轴中心线与床身导轨面不垂直，各部相对位置精度不好。 　　（2）安装水平调整不平，造成导轨扭曲。 　　（3）主轴轴向间隙、支架支承孔间隙过大。 　　（4）工作台镶条过松。 　　针对以上原因，可采取以下消除方法： 　　（1）调整或修复工作台纵、横移动对工作台面的平行度和主轴回转中心线对工作台面的平行度。同时检查升降移动对工作台面的垂直度。 　　（2）重新调整机床的安装水平，保证在（1000∶0.02）mm之内。 　　（3）调整主轴间隙，修复支架孔。 　　（4）调整镶条间隙，保持工作台、升降台移动的稳定。 　　> > 　　18、铣床空运转试验前应做好哪些准备工作? 　　答：铣床试车验收、空运转试验的目的是为了检验机床各项动作是否正常可靠。在此之前，应做好以下几项准备工作： 　　（1）将机床置于自然水平状态，一般不应用地脚螺栓固定。 　　（2）清除各部件滑动面的污物，用煤油清洗后再用机油润滑。 　　（3）用0.03mm塞尺检查各固定结合面的密合度，要求插不进去；检查各滑动导轨的端部，塞尺插入深度应不大于20mm。 　　（4）检查各润滑油路装置是否正确（有些在装配时就应注意做好），油路是否畅通。 　　（5）按润滑图表规定的油质、品种及数量，在机床各润滑处注入润滑油。 　　（6）用手动操纵，在全行程上移动所有可移动的部件，检查移动是否轻巧均匀，动作是否正确，定位是否可靠，手轮的作用力是否符合通用技术要求。 　　（7）检查限位装置是否齐全可靠。 　　（8）检查电动机的旋转方向，如不符合机床标牌上所注明的方向应予改正。 　　（9）在摇动手轮或手柄时，特别是使用机动进给时工作台各个方向的夹紧手柄应松开。 　　（10）开动机床时，手轮、手柄能否自动脱开以免击伤操作者。 　　13、X62W铣床加工工件尺寸精度超差的主要原因是什么?应如何消除? 答：X62W铣床加工工件尺寸精度超差的主要原因如下： 　　（1）主轴回转中心与工作台面不平行。 　　（2）工作台面不平，导轨局部磨损。 　　（3）装夹方法不合理、引起工件变形。 　　（4）导轨间隙过大，工作台润滑不良。 　　针对以上原因可采取以下方法消除： 　　（1）调整和修刮工作台导轨符合要求，使此项精度保证为（300∶0.02）mm。 　　（2）修理工作台面和导轨，要求台面中凹在全长上不超过0.02m 　　（3）装夹工件时，注意支承点的位置，保持接合面的清洁。 　　（4）调整导轨间隙，注意导轨润滑，保证0.03mm的塞尺不得塞。 　　> > 　　14、普通铣床易损件有哪些？通常采用哪些工艺方法修复? 　　答：下表中，列出了普通铣床中主要磨损件或修复件。修理之前，对这些零件应特别注意，及时发现情况确定修理方案，否则将影响维修工作的正常进行。 　　> > 　　> > 　　普通铣床主要磨损件及修复方法
青海第二机床制造有限责任公司是在原青海第二机床厂基础上进行股份改制成立的机床制造公司。公司继承了原青海第二机床厂五十多年机床设计、制造经验，是我国汽车、农机、机床工具、塑料、橡胶、军工行业的主要配套厂之一，生产各类专业机床上百种，拥有先进的开发和生产制造能力。 本公司主要生产花键轴铣床、螺纹铣床、螺杆铣床、曲轴（凸轮轴）加工设备、压缩机转子加工设备、中小规格丝锥加工成套设备，高精度滚刀铲磨床等机床。 近年来，公司采用先进的经营管理理念和方法进行生产管理、质量管理、销售管理。在产品开发方面采用CAD/CAPP等先进技术进行产品开发，在产品的制造方面采用CAQ进行生产过程监控。随着制造水平的不断提高，先后开发了数控花键轴铣床、数控螺杆铣床、数控螺纹铣床、数控曲轴车-车拉机床、数控丝锥磨床、数控高效花键轴铣床、数控卧式滚齿机、数控螺旋转子铣床、数控高速曲轴（凸轮轴）铣床、数控曲轴圆角滚压机床等，产品的数控化率占年生产产品的60%以上。青海第二机床制造有限责任公司
万能工具磨床的安全技术规程：1、安全预防措施应让持有电工操作证的专业人员进行电器安装或维修。2、开机前检查电机铭牌上的电压和频率是否和电源一致。3、机床电源插头、插座上的各触脚应紧固可靠，无松动或不接触现象。4、不要滥用电线，不要用力猛拉插座上的电源线，电线应远离高温、油腻、尖锐边缘的地方。5、当发生故障或有不正常声响应立即拔插头，关上机床主轴箱左侧面的按钮开关，然后进行检查修理。6、不要让机床在无人情况下运转，一定要在关机后，停止运转才能离开。外界切断电源，应按红色按钮，否则机床会在无人情况下来电运转。7、保持工作场地的干净整洁，不要在潮湿、杂乱、微弱光线。易燃易爆的地方使用机床。让儿童或参观者远离机床，避免各种不安全因素发生。8、机床不能超过最大切削能力，避免各种不安全因素发生。9、穿戴适当，不要穿宽松衣服或戴手饰、手套，长发应用发夹固定再戴上帽子，防上被机器卷入的危险。10、工作时工件应紧固可靠，切勿手持工件，这样双手可用来操纵机器。11、保持导轨面的清洁，不要让砂粒、灰尘进入免损坏导轨。12、不要在你疲劳或服用酒精、麻醉剂的情况下，再操纵机器。13、当机床的零件，附件损坏，请不要任意代用，应采用相同性能的对应零配件，如采用本单位的则佳。万能工具磨床节能标准：标准机械加工所使用磨床，砂轮电动机均按传统启动电路运行。电动机启动后按照额定转速运转，由于电网电压有一定波动，砂轮工件磨擦负载不断变化，都会影响电动机转速误差，标准砂轮电动机起动电路一般只有一种加工速度，难以适应不同工件大小要求不同加工相对线速度，以至于所加工工件加工精密度很难保证。因此从提高加工质量加工效率，节约能源等方面考虑，将变频调速技术应用于磨床，可以收到满意效果。机械加工行业所加工产品种类繁多，工件大小尺寸不同，要求加工精度各异。相对要求砂轮转速于主轴线速度不同，单纯调整主轴转速来满足工件加工线速度很难调整到理想状态。又由于轴杆类加工过程所产生应力弯曲，磨削过程会产生砂轮进给力矩不同，这样就带来砂轮输出转速/力矩不同变化，相应会产生振刀纹/烧糊纹等，磨削精度很难保证，由此造成生产效率低，精品率低等。随着电力电子技术发展，变频调速技术越来越普及，机械加工行业变频器应用收到很好效果。其中，以变频器无级调速，软启动，恒转矩输出极大满足了机械加工设备对恒速度/恒转矩要求。万能工具磨床安全防护：磨削加工应用较为广泛，是机器零件精密加工的主要方法之一。但是，由于磨床砂轮的转速很高，砂轮又比较硬、脆、经不起较重的撞击，偶然的操作不当，撞碎砂轮会造成非常严重的后果。因此，磨削加工的安全技术工作显得特别重要，必须采取可靠的安全防护装置，操作要精神集中，保证万无一失。此外，磨削时砂轮的工件上飞溅出的微细砂屑及金属屑，会伤害工人的眼睛，工人若大量地吸入这种尘末则对身体有害，也应采取适当的防护措施。磨削加工时应注意如下的一些安全技术问题。开车前应认真地对机床进行全面检查，包括对操纵机构、电气设备及磁力吸盘等卡具的检查。检查后再经润滑，润滑后进行试车，确认一切良好，方可使用。装卡工件时要注意卡正、卡紧，在磨削过程中工件松脱会造成工件飞出伤人或撞碎砂轮等严重后果。开始工作时，应用手调方式，使砂轮慢些与工件靠近，开始进给量要小，不许用力过猛，防止碰撞砂轮。需要用挡铁控制工作台往复运动时，要根据工件磨削长度，准确调好，将挡铁紧牢。更换砂轮时，必须先进行外观检查，是否有外伤，再用木锤或木棒敲击，要求声音清脆确无裂纹。安装砂轮时必须按规定的方法和要求装配，静平衡调试后进行安装，试车，一切正常后，方可使用。工人在工作中要戴好防护眼镜，修整砂轮时要平衡地进行，防止撞击。测量工件、调整或擦拭机床都要在停机后进行。用磁力吸盘时，要将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件移位或飞出。要注意装好砂轮防护罩或机床挡板，站位要侧过高速旋转砂轮的正面。
外圆磨床的安全操作规程：1、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。2、操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按磨床润滑图表的规定进行给油保养。3、开工前，应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录薄，对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异状未经排除不得开车工作。4、开工前应对下列部位进行检查：①油池中的油盆应达到规定的油面高度；②调整皮带松紧度是否合适；③防护罩和砂轮要装卡牢固，位里正确，防尘毡垫密贴良好；④检查电气系统（电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线）是否良好，无短路，周围环境应清洁；⑤按活塞杯外国磨床说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油；⑥接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状，异者应立即关闭电源，经检查处理后方准开车；⑦开动活塞杯外国磨床，空转3min，查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通；⑧装卡砂轮前应防止砂轮受潮，砂轮应做静平衡试验。严禁砂轮有裂纹；⑨装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂；⑩砂轮装好后应空载运转5min，操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用；5、活塞杆的装卡必须符合规定，对因故中断加工的活塞杆，必须确认工作和磨床的状态正常后，方准开车。6、加工活塞杆必须事先清除被加工外廓部位的油垢，黒污和灰尘等，根据工件的材质合理选用砂轮和磨削量，严禁磨削工件毛坯。7、装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工作与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。8、工作时禁止操作者离开磨床。如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。9、磨床工作时，应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常；冷却液是否畅通准确地浇到工件上；油菜与电机的温度是否正常，有否异状异音有各操作手柄是否位置正确，各紧固件有否松动位移等。10、禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。11、禁止在工作台面及床体上敲打、拆装、矫直工件。12、磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，迅速报告，妥善处理。13、工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上。恢复磨床正常状态，做好日常保养。14、认真填写交接班记录簿等有关记录。

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