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1、对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。2、主轴正转用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式

对刀就是刀具从零点到工件表面的距离，把机械值输入刀补号就可以了，如果是圆棒对刀法，那就在坐标系里Z轴偏一个刀具直径，是正值，不是负值，一般人会认为是负值，原因是刀补零点是工件零点往上偏了一个圆棒直径

处理的办法是：按一下复位键，然后在刀具偏置界面输入Z0，再按测量键即可；数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧

首先，你可以采用常见的工具对刀方法，如使用指示表或光栅尺。你要做的是将刀具安装在主轴上，并在工具附近设置指示表或光栅尺。然后，你可以在Z轴的移动下，通过调整刀具位置直到指示表或光栅尺显示为0来实现对刀。这种方法

当刀尖贴近工件表面时，你输到刀补里的z向值加上坐标系里的z向值（注意用的是哪个坐标系，G54和G55是不一样的），应该等于机械坐标值。还有就是G43后面的H跟的数要和刀补里输的数的刀号一至，否则，你对的就不是

加工中心Z轴对刀方法：按测量机床对应这个刀位上的刀尖位置，内径一样，Z轴就可以将每把刀都在Z轴碰同一个地方然后测量Z0就可以完成对刀操作。多把刀，长度补偿设置可以任意使用一把刀确定工件坐标系原点，对内径时同样输入

1 Z轴刀补怎么设置，就是G43 H1 Z*(这个Z值是随意给的，为了检验一下刀具长度是否正确）2 还有就是刀补相里面对应H1 应该怎么算？和Z*有什么关系？（刀补里对应的H1和Z没有关系，那个值指的是主轴端面到刀尖得

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用G43 H指令，在相应的 位置输入 补偿值就行 一般都是用公共坐标或者h（磨耗）来实现补偿

1、选择一把刀具（也叫做标准刀）进行对刀，把对刀后得到的Z轴机械坐标值输入到G54中的Z轴。2、分别测出其余刀具相对于标准刀的差，注意此处带正负号输入，做好记录。当有机外对刀仪时，相对差值可在对刀仪上进行，没有

对刀2种方法，1，Z轴接近工件表面后在G54 坐标输入0 然后点击测量，第二把刀看绝对坐标，把数值写的刀补里，第3把也是一样的，2，G54里的Z是0，刀具接近工件表面，看机床坐标，刀具补偿都是负 的，第2把刀也是一样

1.使用左刀尖来靠端面，掉切屑就行；X方向退刀。2.选择刀补功能键，翻页找到序号103，键入Z0后按输入键。X轴同上 对4#刀（螺纹刀）Z轴 1.使刀尖对准工件端面（目测）2.选择刀补功能键，翻页找到序号104，键入Z0后按输

数控铣床对刀怎么用刀补对z轴?

Z轴的坐标不动，刀长参数来改变，即可执行程序加工，因为程序的编制是按图纸上的标注尺寸来进行的，这样编程很方便。直接采用长度补偿H功能 每把刀都单独进行对刀，把对刀得到的机械坐标值分别输入到相应刀号的长度值H中（

对刀后，在综合坐标中输入Z+机械坐标。点击预设 然后就可以在刀偏中输入Z再点击屏幕中的C输入 即可。 预设后 可以直接对其他的刀 。对刀后，不用再次预设 ，直接在刀偏中输入Z然后点击C输入 即可完成第二把刀

准确的说应该是机械坐标里的Z值 再减去 你当前所使用的坐标系里的Z值，才是你要输入到刀补里的数值。否则你早晚要被他们害死..

算出来的值如果是正的就输入正，如果是负值就输负。上面那个程序有很多错误的地方，有点是每用一把刀完后，没有加入取消刀具长度补偿G49指令。

一般来说第一把刀就是坐标零点，没有必要输入刀长。非要输入，你先确定Z的零点，输入到G54，在录入状态运行（G54；），此时屏幕绝对值就是G54的坐标，你对刀长，G54坐标绝对值显示的Z值就是刀长，输入到对应的刀补就

对第一把刀的时候输入到“H1”里面的就是机械坐标的值 然后再用同样的方法对第二把刀，对出来的值要输入到“H2”里面 同理对第三、第四把刀的时候 分别输入到“H3"、"H4"中 全部的刀具对好后 在G54---G59中 Z

最简单的就是在工件坐标系里(G54-G59)的Z值输入对到面到程序基准面的距离,比如你程序设定上表面为Z0,而对刀用10个的圆棒,那就设Z-10.这样你所有对刀的机械坐标输入到对应的刀补就可以了。在一个平面内使用几把刀的

加工中心刀具长度补偿值怎么输入,输入的是机械坐标?

加工中心Z轴对刀方法：按测量机床对应这个刀位上的刀尖位置，内径一样，Z轴就可以将每把刀都在Z轴碰同一个地方然后测量Z0就可以完成对刀操作。多把刀，长度补偿设置可以任意使用一把刀确定工件坐标系原点，对内径时同样输入

绝对对刀方式：所有的刀都在一个点上对刀，刀长数据（机械坐标值）输入到对应的长度补偿上。对刀点与工件坐标系Z向0点的高度差输入到工件坐标系Z上（一般都G54),还有较少用的相对对刀方式：第一把刀的长度输入到工件坐标

哈斯加工中心z轴对刀输入步骤如下：1、首先将专用工具对刀仪安装在哈斯加工中心上，并将其放置在刀具上。2、然后，利用对刀仪测量刀具末端距离工件表面的距离，得到Z轴数值。3、最后，将该Z轴数值输入到哈斯加工中心的机床坐

相对对刀时：第一把基准刀在工件坐标系Z上输入的是机械坐标值（此刀长度补偿为0)其它刀具长度补偿输入的是相对坐标值 后面这种对刀用的人不是很多。

首先，你可以采用常见的工具对刀方法，如使用指示表或光栅尺。你要做的是将刀具安装在主轴上，并在工具附近设置指示表或光栅尺。然后，你可以在Z轴的移动下，通过调整刀具位置直到指示表或光栅尺显示为0来实现对刀。这种方法

1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0

加工中心z轴对刀

注意调用刀补时最好和走直线的指令配合用如G01。车床：车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工，在我国香港等地也有人叫旋床。主要组成

刀补的方式有很多种，包括手工刀补、机床自动刀补、磁力刀补、光学刀补等等。选择合适的刀补方式，可以提高效率，减少误差。在进行刀补操作之前，需要根据加工要求和刀具磨损情况，对刀具参数进行设置。刀具参数一般包括刀尖半径、刀

法兰克加工中心在程序里面增加刀半径补偿指令的方法是：将需要偏置的数额输进刀补即可，由于电脑编程是把刀具半径考虑在内，直接换算成坐标点的，因此在将偏置数额输进刀补时一定要注意偏置方向。补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的

具体操作步骤如下：首先，在加工程序中选择开启左右刀补功能；根据加工对象选择对应的补偿方式，常见的有刀具半径补偿和刀具长度补偿；接着，在加工程序中设置补偿参数，包括补偿值、刀具编号等信息；最后，上传设置完成的加工程序

加工中心刀补使用方法

主界面、刀具补偿、T登陆，按上到下顺序排列，重新按照1号刀位后面输入1。2号后面2。3号后面输入3.以此类推直到输入完最后一个刀号。CNC三菱M70怎么设置刀的寿命：1、可以通过参数2013和2014进行设定。2、在机床和个人

加工中心对刀的具体方法可能因机床型号、刀具类型等而有所不同，但一般步骤如下：安装加工刀具：按要求安装要加工的刀具，注意选择合适的夹具和刀具。选择工件坐标系：确定工件坐标系，这可以通过手动测量或使用机床探针等自动

我们平常用的平口虎钳都是在固定钳口中间位置上。拿一把θ6的对刀棒.对好后把机械值抄入长度补偿。第1把刀就抄到第一把刀那一排长度补偿那里。其他依次类推。最后一把刀，对完后，不要抬起来，把相对坐标Z值清零。对

b.刀长量测可通过对刀棒或纸片进行对刀，简单方法可采用报废的铣刀棒 进行对刀。c.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。d.此时的G54坐标系的z值是对刀基准到工件坐标系原点之间的距离。3.坐标系的设定方式 两种方式：

一般是刀库问题：正常页面下找到“PLC开关”软件，按下“Y”键，再按下“设定有效”，光标移到30、31项，按下“ON”键，手轮移动Z轴至行程内。按下：“OFF”键关闭：30、31项，确认下各刀刀号。三菱M64S找维修人员修

1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0

1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。2. 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。3. 选择 MDI 方式，输

三菱加工中心怎么手动对刀和刀补?

用个6mm或8mm等等随便多大都可以，最好用整数的刀棒，要标准点的。 比如用6MM，Z轴手动下降至距离工件表面大约6MM处，手轮方式移动单位改成0.01，Z轴继续慢慢下降，用6MM棒隔绝，下降时要把6MM棒棒拿开，下降至6MM刚好是贴着通过主轴刀的底面时，然后在对应的刀具长度补偿输入这刀现在机械值，然后把这个数再减去刀和工件表面相差的6MM即可。 而三菱M70系统其中有个T测量的功能，把隔绝棒棒的直径输入到基准面后，会自动计算和填到所设定的刀具补偿号里面
手动使刀具的刀尖碰到零件Z零点（零件最高点），屏幕上找出机械坐标值，z值是多少就在刀补里面输入多少。
新代系统有个外部偏移，可以把对刀落差抄进去，然后系统自动调整的，G54输入对刀点坐标就行
一、标准到+每把刀相对标准刀的差值 1、选择一把刀具（也叫做标准刀）进行对刀，把对刀后得到的Z轴机械坐标值输入到G54中的Z轴。 2、分别测出其余刀具相对于标准刀的差，注意此处带正负号输入，做好记录。当有机外对刀仪时，相对差值可在对刀仪上进行，没有时将在机床上进行。 3、把记录的数值一一对应输入到相应长度补偿值中，长度补偿分形状补偿和磨耗补偿，记录值为形状补偿值。注意：在加工程序中均用G43+形状补偿值，不再出现G44指令。 特点：操作麻烦如需分别测出每把刀相对于标准刀的差值；对应关系复杂，当标准刀更换时，其余刀具长度都将受到影响，需要做一些调整；适应性不强。 二、直接采用长度补偿H功能 每把刀都单独进行对刀，把对刀得到的机械坐标值分别输入到相应刀号的长度值H中（此值均为负值），它们之间不存在对应关系，G54中的Z值为0.当有机外仪时，只需要选一把刀进行对刀，其余刀在对刀仪上进行，具体步骤如下。 1、选一把平刀（也是称为标准刀）进行对刀，把对刀后的Z轴机械坐标值输入到相应刀号的长度值H中，设次值为L。 2、利用对刀仪测量出每把刀相对标准刀的差值，标准刀长，差值为负，否则为正，并做好记录。 3、用标准刀的长度值L分别加上测量后的差值，再输入相应的刀具长度补偿值H中。 特点：刀具之间相对独立，不存在相对关系，操作方便，这种方法得到了广泛的利用。 在数控加工中心操作中，当刀具较少时，如6把以内，也可以把刀具的长度补偿分别输入到G54~G59中，这样每把刀对应一个坐标系。 扩展资料 原理 车床本身有个机械原点，你对刀时一般要试切的啊，比如车外径一刀后Z向退出，测量车件的外径是多少，然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入。 x按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了，内径一样，Z向就简单了，把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了。 这样所有刀都有了记录，确定加工零点在工件移里面(offset/setting)，可以任意使用一把刀确定工件坐标系原点。 这样对刀要记住对刀前要先读刀，有个比较方便的方法，就是用夹头对刀，我们知道夹头外径，刀具去碰了输入外径就可以，对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对，同样输入夹头外径就可以了。 如果有对刀器就方便多了，对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件，刀具碰了就记录进去位置了。所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的。 节约时间，以前用的MAZAK车床，换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了。 参考资料：百度百科—对刀
这写起来有点麻烦，你加我好友345500606，我们语音
对刀没有绝对和相对两种值，开机必要先归零，这样机床才有默认的机器原点。每一把刀具的长度不一样他们的Z值也是不一样的。Z80是从机器零点往上80

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