数控铣床怎样编程呢? ( 数控铣床编程三轴 )
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2024-10-06 16:10:47
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本篇文章给大家谈谈 数控铣床怎样编程呢? ,以及 数控铣床编程三轴 对应的知识点,希望对各位有所帮助,不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 数控铣床怎样编程呢? 的知识,其中也会对 数控铣床编程三轴 进行解释,如果能碰巧解决你现在面临的问题,别忘了关注本站,现在开始吧!

数控铣床实际加工与mastercam编程的相关参数 (一)分类 电脑锣用刀种类很多下面按各分类分别介绍。公制(MM)有直径0.5、1、2、2.5、3,4,5,6,8,10,12,16,20,25,30,32,40 材质区分 高速钢,有公制或英制,这种刀最常用,特别是加工铜公,加工模料也常用,这种刀是电脑锣最常用的

数控铣床圆编程时I J表示起点坐标与圆心坐标的差值,其中I是相对X轴而言,J是相对Y轴而言。I J的正负取值可以用起点坐标减去圆心坐标,若相减差值为正,即值为正,差值为负,则值为负。例如:圆心坐标为(30,10),起点坐标为(30,0),那么I等于0,J等于-10.圆编程举例:编程加工一个直径为50

数控铣床的编程代码可以通过以下步骤进行:选择编程软件:例如Mastercam、Gibbs、PowerMill等,这些软件都有针对数控铣床的编程接口。设置机床参数:在编程之前,需要先了解数控铣床的参数,包括机床尺寸、加工范围、刀具类型等。这些参数将用于生成正确的加工程序。绘制零件图:在编程软件中绘制零件图,并根据需要

1、从零件图开始,到获得数控机床所需控制介质的全过程称为程序编制,程序编制的方法有手工编程和自动编程。2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。3、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同,分为数控语言编程(APT语言)、交互式图形编程。4、数控机床

数控铣床铣六角的编程和对刀步骤如下:编程:先确定六角的切削方向和角度,并计算出刀具切入和切出点的坐标位置。在程序中编写刀补和补偿程序,确保六角的加工精度和表面质量。对刀:在铣削六角之前,需要对刀。首先安装合适的铣刀,并安装测量仪器。然后将刀具移动到工件表面的一个确定位置,使用测量仪器测量

以下是手工数控铣床编程的一般步骤:1. 确定加工工艺:包括刀具选择、切削参数、加工路径等。2. 了解数控系统:熟悉所使用的数控系统的编程规则和指令格式。3. 定义工件坐标系:确定工件的坐标系原点和方向。4. 编写程序:• 描述刀具的运动轨迹,如直线、圆弧等。• 指定切削速度、进给速度

数控铣床编程铣圆怎样编以下与这几种:一:G54X0Y0Z100(定义坐标通常是检查坐标是否正确可以不要编程习惯)M3S1000(主轴正传)G0X40(到达圆弧的起点)G01Z0F1000Z-6F100G02I-40F500(他的完整式G02X40Y0I-40J0F500,xy是圆弧终点,ij是相对于圆弧起的到圆心的距离,如果式中又不变的量可省略)

数控铣床怎样编程呢?

3、大头小径为45-1.62=43.38 4、R=(45-20)/2=12.5(Z注外螺纹为-,内螺纹R为+)。5、以你的螺距为1.5为例编程如下:G0X45Z3 G92X44.5Z-20R-12.5P1.5 X44.1 X43.8 X 43.5 X43.38 G0X100 Z100 M5 M9 M2 含义:X(U) Z(W) 螺纹终点坐标 P 公制螺纹螺距 E 英制

G0Z5.;G1Z-22.F1000(螺纹深度);G02G91X-#1R#2Z0.5F30(Z0.5是四分之一螺距);G02I#1Z2.F30(Z2.是螺距);G02G91X#1R#2Z0.5F30(Z0.5是四分之一螺距);G0G90Z200.M5;M9;格式就是这样的你试试看,绝对是可以的如过螺纹紧,直接在#1后面加就行了。 希望可以给你帮助;

用G84给你一个M10的粗牙1.5的牙距的编程程序:G17G21G40G49G80 T1 M6 G0G90G54X0.Y0.S200M3 G43H1Z20.M8 G84Z-20.R5.F300 G80 M5 G91G28Z0.M30

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工,并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。数控机床是按照事先编制好的加工程序,自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺

螺纹铣刀是有特定的直径的

首先去买一把螺纹内车刀杆和刀片,和车床一样的就行,刀杆只要是圆柄的就可以了。 其次,编程。只要床子支持XYZ三轴联动就可以了。其实最单的螺纹编程就是走一个内孔,同时Z方向联动,当Z方向走一个螺距时,XY正好走一个整圆: 用G91来编程:假设刀具直径为20 G1 G91X15.F100 G2 I-15. Z3.

立式数控加工中心铣内螺纹三菱系统手动编程,如螺纹M50*螺距3mm, 谢谢哪位大师帮帮忙

钻头先钻26的底孔,然后编个锥圆的宏程序,用刀装可转位刀片R0.4和R0.8的都可以,主要走出来很光,公差可控制在正负0.01左右,成本也低,刀片也没什么磨损。 锥圆我们经常加工,都是这样做的。 大概就是这种刀片吧

1、材料选用45#钢,采用平口虎钳进行装夹工件。采用适切对刀法进行对刀,G54设在X、Y对称中心上,加工深度为38mm,Z轴零点设在工件的表面。起刀点设在(0,0)处,选用φ16的圆柱。2、编程思路或编程方法:首先,根据加工精度确定Z方向的切削层数(次例中Z方向上的切削层数确定为100),然后根据切削层数,

1=深度(Z0在孔底,所以是正数,个人习惯)2=0 3=刀具半径 4=底孔半径 5=#4-#3 6=锥度孔度数 N1 IF[#1LT#2]GOTO2 7=#1*TAN[#6]+#5 G1X#7 Z#1 G3 I-#7 1=#1-0.5 GOTO1 N2 G0 Z300.M30 随手写的。。就这么个意思,

用立式铣床或加工中心,锥孔大端朝上装夹,刀具使用球头刀,分层加工锥面,每一层就是一个圆,刀具做一次圆周运动,然后加工下一层即可。如果我的回答对您有帮助,请及时采纳为最佳答案,谢谢!

两种方法,一是用相同锥度铣刀加工。二是用宏程序三角函数公式计算刀位点

三轴联动的加工中心怎么手动编程铣锥度孔?

1、三轴和五轴联动都能计算机自动编程,但是三轴能手动编程 ,五轴要手动编程几乎不可能。2、数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。3、编程是编写程序的中

假设:工件固定,刀具相对工件运动。标准:右手笛卡儿直角坐标系——拇指为X向,食指为Y向,中指为Z向。顺序:先Z轴,再X轴,最后Y轴。Z轴——机床主轴;X轴——装夹平面内的水平向;Y 轴——由右手笛卡儿直角坐标系确定。方向:退刀即远离工件方向为正方向。在数控机床上加工零件,主要取决于加工程

数控铣床各轴的标注:CNC是采用右手直角坐标系统。如图1所示,大姆指表示X轴 ,食指表示Y轴,中指表示Z轴,且手指头所指的方向为正方向。X、Y、Z轴向是用于标注线性移动轴;另外定义三个旋转轴,绕X轴旋转者称为A轴,绕Y轴旋转者称为B轴,绕Z轴旋转者称为C轴。三旋转轴的正方向皆定义为顺着移动

三轴简单的讲,左右为X轴,前后为Y轴,上下为Z轴。五轴是在三轴的基础上加上任意绕xy、yz、xz旋转运动的旋转轴就是五轴

数控铣床编程三轴

3轴的只能加工一个面,也就是说加工盘类零件,要求不高的模具也将就,因为存在球专刀中心线速度为属零的问题. 4轴的可以加工箱体类零件,模具加工的范围更广一些. 5轴的可以加工叶片之类的非常复杂的零件,只要刀具不干涉,所有的位置都可以加工到. ​

值得注意的是,四轴CNC加工中心有三种不同的A、B、C轴配置,选择取决于用户特定的加工需求。而五轴加工中心则在此基础上更进一步,选择其中两个旋转轴(如AB、AC或BC)进行联动,这意味着它可以处理更复杂的三维曲面,相较于四轴,其加工能力更为卓越。总结而言:

1、编程难度增加。三轴加工中心在加工时,刀轴方向是不会改变的,运动方式也有限,编程相对简单。五轴加工,由于刀具和工件的相互位置在加工过程中随时调整,刀轴方向不断改变,要注意干涉。2、现在一般都用专门的编程软件进行辅助编程,我这里以UG为例。相对三轴,五轴加工编程很重要的两点:驱动方法和

三轴加工的话就只有XYZ三个轴的 四轴加工有XYZA或XYZB这几种编程比较的繁琐,主要是4轴的曲面难生成 还有就是4轴的后处理一般没有 3轴可以加工的4轴机床可以加工 4轴设备可以加工的3轴机床就不一定可以加工

三轴加工的话就只有XYZ三个轴的四轴加工有XYZA或XYZB这几种编程比较的繁琐,主要是4轴的曲面难生成 还有就是4轴的后处理一般没有3轴可以加工的4轴机床可以加工4轴设备可以加工的3轴机床就不一定可以加工。

四轴加工中心和三轴的有什么不同?怎么编程?

一、区别如下: 1、结构不同 三轴立式数控加工中心是三条不同方向直线运动的轴,分别是上下、左右和前后,上下的方向是主轴,可以高速旋转;四轴立式加工中心是在三轴的基础上增加了一个旋转轴,即水平面可以360度旋转,不可以高速旋转。 2、使用范围不同 三轴加工中心加工中心使用最为广泛,三轴加工中心能进行简单的平面加工,而且一次只能加工单面,三轴加工中心可以很好的加工、铝制、木质、消失模等材质。 四轴加工中心的使用较三轴加工中心少一些,它通过旋转可以使产品实现多面的加工,大大提高了加工效率,减少了装夹次数。尤其是圆柱类零件的加工多方便。并且可以减少工件的反复装夹,提高工件的整体加工精度,利于简化工艺,提高生产效率。缩短生产时间。 二、编程方法: 1、分析零件图样 根据零件图样,通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析,明确加工内容和耍求,选择合适的数控机床。 此步骤内容包括: 1)确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2)采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3)确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4)确定加工路线,即选择对刀点、程序起点(又称加工起点,加工起点常与对刀点重合)、走刀路线、程序终点(程序终点常与程序起点重合)。 5)确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 2、确定工艺过程 在分析零件图样的基础上,确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等),并确定切削用量。工艺处理涉及内容较多,主要有以下几点: 1)加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则,确定合理的加工方法和工艺路线。 2)刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素,满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时,应能迅速完成工件的定位和夹紧过程,以减少辅助时间。 并尽量使用组合夹具,以缩短生产准备周期。此外,所用夹具应便于安装在机床上,便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。 3)对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点,选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。 对刀点可以设置在被加工工件上,也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。 4)加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求;尽量缩短走刀路线,减少空走刀行程;有利于简化数值计算,减少程序段的数目和编程工作量。 5)切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定、被加工工件材料、加工内容以及其它工艺要求,并结合经验数据综合考虑。 6)冷却液的确定 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀。 由于数控加工中心上加工零件时.工序十分集中.在一次装夹下,往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在确定工艺过程时要周密合理地安排各工序的加工顺序,提高加工精度和生产效率。 3、数值计算 数值计算就是根据零件的几何尺寸和确定的加工路线,计算数控加工所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对形状简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工,计算几何元素的起点、终点,圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等。 对形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件),用直线段或圆弧段通近,由精度要求计算出节点坐标值。这种情况需要借助计算机,使用相关软件进行计算。 4、编写加工程序 在完成工艺处理和数学处理工作后,应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求,按照数控系统规定的程序指令及格式要求,逐段编写零件加工程序。 编程前,编程人员要了解数控机床的性能、功能以及程序指令,才能编写出正确的数控加工程序。 5、程序输入 把编写好的程序,输入到数控系统中,常用的方法有以下两种: 1)在数控铣床操作面板上进行手工输入; 2)利用DNC(数据传输)功能,先把程序录入计算机,再由专用的CNC传输软件.把加工程序输入数控系统.然后再调出执行.或边传输边加工。 6、程序校验 编制好的程序,必须进行程序运行检查。加工程序一般应经过校验和试切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空运转画图等方式以检查机床运动轨迹与动作的正确性。 在具有图形显示功能和动态模拟功能的数控机床上或CAD/CAM软件中,用图形模拟刀具切削工件的方法进行检验更为方便。但这些方法只能检验出运动轨迹是否正确,不能检查被加工零件的加工精度。
区别很大的哦 三轴加工的话就只有XYZ三个轴的 四轴加工有XYZA或XYZB这几种编程比较的繁琐,主要是4轴的曲面难生成 还有就是4轴的后处理一般没有 3轴可以加工的4轴机床可以加工 4轴设备可以加工的3轴机床就不一定可以加工
1、三轴和五轴联动都能计算机自动编程,但是三轴能手动编程 ,五轴要手动编程几乎不可能。 2、数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。 3、编程是编写程序的中文简称,就是让计算机为解决某个问题而使用某种程序设计语言编写程序代码,并最终得到相应结果的过程。为了使计算机能够理解人的意图,人类就必须要将需解决的问题的思路、方法、和手段通过计算机能够理解的形式告诉计算机,使得计算机能够根据人的指令一步一步去工作,完成某种特定的任务。这种人和计算机之间交流的过程就是编程。
1、三轴和五轴联动都能计算机自动编程,但是三轴能手动编程 ,五轴要手动编程几乎不可能。2、数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。3、编程是编写程序的中文简称,就是让计算机为解决某个问题而使用某种程序设计语言编写程序代码,并最终得到相应结果的过程。为了使计算机能够理解人的意图,人类就必须要将需解决的问题的思路、方法、和手段通过计算机能够理解的形式告诉计算机,使得计算机能够根据人的指令一步一步去工作,完成某种特定的任务。这种人和计算机之间交流的过程就是编程。
可能是这个样子,有时间试一下,这个计算简单,还有三角函数计算的。 也可以画图,出个刀路,后处理, 1.工艺分析 (1).材料选用45#钢,采用平口虎钳进行装夹工件。 (2).采用适切对刀法进行对刀,G54设在X、Y对称中心上,加工深度为38mm,Z轴零点设在工件的表面。起刀点设在(0,0)处,选用φ16的圆柱铣刀进行加工。 (3).主轴转速选择600r/min,进给速度选择80mm/min。 2.编程思路或编程方法 首先,根据加工精度确定Z方向的切削层数(次例中Z方向上的切削层数确定为100),然后根据切削层数,即切削次数,求的X、Y方向的每次切削减少量(用X、Y方向的尺寸相减得出将要切削的余量,然后在除以2得出单边需要切削的余量为10),设置在X、Y方向的增加量为#2,在Z方向的增量为#4,从下往上加工。 3.编制程序 用数控系统 程序正文 注释说明 %0057 程序号 #1=38 椎体高度 #2=[25-20]/100 X、Y方向增加量 #3=10 小圆半径 #4=10/100 Z方向增量值 #5=8 刀具半径值 #6=#3-#5 X、Y方向起刀点 G90 G40 G49 G17 程序初始化 G54 G00 X0 Y0 起刀点 Z30 安全高度 M03 S600 主轴正转,转速600r/min WHILE [#1LE0] DO1 如果#1≥0,循环继续执行 G01 Z[-#1] F80 下Z轴至当前加工点 G01 X[#6] Y0 以G01移到起刀点 G02 X[#6] Y0 I[-#6] J0 以G02进行圆弧加工 #1=#1+#4 深度递增一个#4 #6=#6+#2 边长递递增#2 END1 循环结束 G00 Z50 抬刀 M05 M30 程序结束并返回程序头 注意:(1)在这里进行粗加工时,#3的设置大于图样尺寸,为了进行下一步的加工。 (2)Z轴上的精度时通过Z方向上的切削层数确定的层数越多,步距越小。
宏程序编写,只要控制深度和直径就行了,可以先粗加工,然后精加工,保证粗糙度 孔口倒斜角 (编程思路:以若干不等半径整圆代替环形斜面) 例1 平刀倒孔口斜角 已知内孔直径φ 倒角角度θ 倒角深度Ζ1 建立几何模型 设定变量表达式 #1=θ=0(θ从0变化到Ζ1设定初始值#1=0) #2=X=φ/2 +Ζ1*COT[θ]-#1*COT[θ]-r 程序 O0001; S1000 M03; G90 G54 GOO Z100; G00 X0 Y0; G00 Z3; #1=0; WHILE[#1LEΖ1]DO1; #2=φ/2 +Ζ1*COT[θ]-#1*COT[θ]-r; G01 X#2 Y0 F300; G01Z-#1 F100; G03X#2 Y0 I-#2 J0 F300; #1=#1+O.1; END1; G00 Z100; M30; 任何一种机器,没有孔是作不成的。要把零件连接起来,需要各种不同 尺寸的螺钉孔、销钉孔或铆钉孔;为了把传动部件固定起来,需要各种安装孔;机器零件本身也有许多各种各样的孔 (如油孔、工艺孔、减重孔等)。[1] 加工孔从而使孔达到要求的操作称为孔加工。 内孔表面是组成机械零件的重要表面之一。在机械零件中,带孔零件一般要占零件总数的50%~80%。孔的种类也是多种多样的,有圆柱形孔圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等。 深孔加工 塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。一般冷却水孔精度要求不高,但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率,孔径及粗糙度都有一定要求,孔径比加热棒大0.1~0.3mm,粗糙度为Ra12.5~6.3μm;而顶杆孔要求较高,一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。 孔系加工 模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。这类孔系加工时一般先加工基准,然后划线加工各孔。

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