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A指的是两个配合零件其中一个做基准。标注同轴度：这要看你所加工零件的工艺，标一个圈里面一个A标在哪就是表示这个基准在哪，另一个和它配合的要以它为基准。两个圈圈表示的是同心度。后面那个A表示的就是以上说的基准。0.03表示的是：你的同心度不能偏离我们以上说的那个基准的中心0.03mm。

同轴度用“φ”标注。同轴度介绍如下：同轴度就是定位公差，理论正确位置即为基准轴线。由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现，故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体，公差值为该圆柱体的直径，在公差值前总加注符号“Φ”。同轴度检测是我们在测量工作中经常遇到的问题，用三

4、快速测量、断差面、内圆及外圆可同时测量。

(2) 被测要素为中心要素时,箭头必须和有关的尺寸线对齐.只有当被测要素为单段的轴线或各要素的公共轴线,公共中心平面时,箭头可直接指在轴线或中心线,这样标注很简便,但一定要注意该公共轴线中没有包含非被测要素的轴段在内.(3) 被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素.但对圆度公差,

（1）指定基准的同轴度误差的测量 以A孔轴心线为基准，测量B孔对A孔的同轴度。必须在水平和垂直两方向分别进行测量。（2）公共轴心线为基准的同轴度误差的测 测量A、B两孔轴心线对公共轴心线的同轴度误差。测量时，首先将被测零件固定在平台上，分别在A、B两孔被测轴心线全长进行测量。被测轴心线

同轴度公差标注都有哪些技术要求?

1.车，按照图纸，计算好各段公差，进行下料，直接加工 2.锻造，大批量阶梯轴一般采用模具锻造，由此降低成本 3.塑料阶梯轴可以采用模具注射成型 这个具体要看材质，批量，用途，根据不同的用途，选取最经济的加工方式 希望对你有帮助

1.三爪卡盘 2.铜制紧定螺钉 3.工艺套 4.磨具体 图2 1. 零件分组 对已磨削好外圆60h6的零件逐一进行测量，按实际外圆尺寸值分为若干组(一般不少于3组)，并编号。2. 配车工艺套 将已经过粗车和钻、攻紧定螺孔的工艺套3用三爪卡盘1卡装固紧在车床上，然后按第1组(最小直径尺寸组)磨具体

4、表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。

1、下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。2、断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。3、预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。4、保证端面尺寸：然后按照先面后孔的原则，先加工端面，保证端面尺寸后铣键糟。5、粗车：粗车第三轴段的外

阶梯轴加工工序步骤 加工轴的工艺流程

各项目的位置公差亦分为12个精度等级。4、尺寸精度、形状精度和位置精度的关系 通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。

形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成。2、从属关系不同 位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。因此，在一般情况下、在无进一步要求时，

正确。但严谨一些应该是:同一实际要素如果存在形状误差，则必定存在位置误差，而且形状误差一 定小于位置误差。因为位置误差和形状误差公差带形状一样，但形状误差公差带形状要满足最小条 件，而位置公差带形状受基准限制，因此位置公差带形状距离(或直径)必定大于形状公差带 例如:某被测平面的平面度误差如果

正确 因为：位置是根据形状而定，有啥样的形状就有啥样的位置，是对应关系！如果形状有误差，位置必然有误差

某工件的形状误差满足要求位置误差就一定满足要求吗?

外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、

传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。4、定位基准 合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决

1、下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。2、断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。3、预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。4、保证端面尺寸：然后按照先面后孔的原则，先加工端面，保证端面尺寸后铣键糟。5、粗车：粗车第三轴段的外

同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面不能用无心磨床的原因是，因为无心磨床的加工工艺是以轴的外圆自动定位加工，而不是通过轴的中心定位，所以不能加工阶梯轴外圆表面的同轴度。与外圆磨床的加工工艺是通过中心孔装夹定位，各阶梯轴线都在一条线上，通过阶梯表面依次进刀磨削就能达到同轴度的要求。

梯轴外圆表面加工的方法

在工件同轴度要求比较高的时候，我们尽量保证在同一次装夹中完成切削，若是一次完成不了，这时候我们就需要用软爪，先车好外圆和一头，然后车好软爪，夹外圆车另一头，只要你软爪车的好，这个公差是很容易保证的

车床加工台阶孔要保证同轴度与垂直度，只要一次装夹，一次加工出来就可以得到保证。

车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的两端都车出一点外圆，并打顶尖孔。车加工时，一头顶在车出来的锥孔里，一头用尾座顶尖顶住。这样掉头加工出来轴的同轴度也能得到保证。

一夹一顶即可，一定要多倒一次个。。。精度要求再高了，就是两顶尖加鸡心夹头

如果外圆是正圆柱，可用柱塞夹具。如果单件，在车完一端孔后在外圆远近两边车两道校正带，上四爪，同时校正两边。

1用一次装夹,加工完两个台阶,同轴度就能保证. 2用双顶加工,在轴的两端设置定位基准（如中心孔）,可以反复装夹加工也能保证两台阶的同轴度.

要保证短小工件的同轴度可采用两顶一夹的加工方式，车完一端台阶轴后调头再用顶尖顶起车另一端台阶。或是车完一端台阶轴后更换成右偏车刀车另一端台阶轴

如何保证两端车阶梯的同轴度!

1用一次装夹,加工完两个台阶,同轴度就能保证. 2用双顶加工,在轴的两端设置定位基准（如中心孔）,可以反复装夹加工也能保证两台阶的同轴度.

1、A基准、B基准的两段轴，其轴端要预先打好【中心孔】，用以作为加工基准 2、上数控车，以左右【中心孔】为基准加工，左右两段轴，留出磨削加工余量 3、上外圆磨，以左右【中心孔】为基准加工，磨好A基准、B基准的两段轴，保证A基准、B基准的两段轴的同轴度、和圆柱度 4、上加工中心，或是

轴类零件有较高的同轴度要求时，选择轴两端的中心孔作为精基准，便于精加工。

1、工件的要求：根据工件的要求确定同轴度的精度等级，高精度要求的工件需要选择高精度的基准。2、加工工艺：根据加工工艺的要求选择基准，如果需要进行多次加工操作，可以选择较为稳定的基准。3、设备条件：根据设备的精度和稳定性选择基准，如果设备的精度较高，可以选择相应精度的基准。4、成本考虑：根据预

加工轴时如何选取基准而保证同轴度?

轴的同轴度一般是3um以下。同轴度检测是在测量工作中经常遇到的问题，用三坐标进行同轴度的检测不仅直观且又方便，其测量结果精度高，并且重复性好。 同轴度就是定位公差，理论正确位置即为基准轴线。由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现，故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体，公差值为该圆柱体的直径，在公差值前总加注符号“Φ”。 扩展资料： 实际应用： 现以EATON差速器壳为例：据图纸要求差速器壳两端轴承内孔同轴度为φ0.05mm，如果两端孔的同轴度不好，则会影响半轴和齿轮的装配，导致齿轮转动不畅，因此需要准确的测量出差速器壳的同轴度。如果直接用单个孔做基准轴，评价的结果大大超出图纸要求，用公共轴线法和直线度方法评价出来的结果比较全面地反映出所测范围内的情况。 在实际测量中，同轴度的测量受到多方面的影响。操作者的自身素质和对图纸工艺要求的理解不同；测量机的探测误差，探头本身的误差；工件的加工状态，表面粗糙度；检测方法的选择，工件的安放、探针的组合；外部环境等，例如检测间的温度、湿度等都会给测量带来一定的误差。所以在实际应用中应多从以上几个因素考虑。 参考资料来源：百度百科-同轴度
单件 小批量加工时 , 下料时长度多留几个MM属于加工工艺,在一次装夹中车出传动轴,采用一夹一顶的加工方式!
最理想当然是一次车出。 如果外圆是正圆柱，可用柱塞夹具。 如果单件，在车完一端孔后在外圆远近两边车两道校正带，上四爪，同时校正两边。
使用阶梯钻OK了。
车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。 外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工因切削层厚度大、进给量大而成为外圆表面最经济最有效的加工方法。 尽管车削加工也能获得很高的加工精度和加工质量，但就其经济精度来看一般适宜外圆表面的粗加工和半精加工的方法。磨削加工切削速度高、切削量较小，是外圆表面最主的精加工方法，适用于各种高硬度。 扩展资料 光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法。适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。外圆表面加工方案及其选择外圆表面作为一种可逆表面，可采用各种不同的成形方法因而可供选用的加工方案有多种。 但每种加工方案可能达到的加工精度、表面粗糙、生产率和加工成本各不相同，因此必须根据具体情况选用最适当的加工方案，加工出满足图样要求的零件。 参考资料来源：知网—精磨外圆 参考资料来源：百度百科—车削外圆面
（1）纵磨法砂轮高速旋转起切削作用，工件旋转作圆周进给运动，并和工作台一起作纵向往复直线进给运动。工作台每往复一次，砂轮沿磨削深度方向完成一次横向进给，每次进给（吃刀深度）都很小，全部磨削余量是在多次往复行程中完成的。当工件磨削接近最终尺寸时（尚有余量0.005-0.01mm），应无横向进给光磨几次，直到火花消失为止。纵磨法加工精度和表面质量较高，适应性强，用同一砂轮可磨削直径和长度不同的工件，但生产率低。在单件、小批量生产及精磨中应用广泛，特别适用于磨削细长轴等刚性差的工件。（2）横磨法（切入法）工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或间断地向工件作横向进给运动，直到磨去全部余量。横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易发生工件变形、烧刀和退火。横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴径。若将砂轮修整成型，也可直接磨削成型面。（3）综合磨法先用横磨法将工件分段进行粗磨，相邻之间有5-15mm搭接，每段上留有0.01-0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。这种磨削方法综合了纵磨和横磨的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7-0.6mm）的工件。（4）深磨法磨削时采用较小的纵向进给量（1-2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2-0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。深磨法可获得较高的精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批量生产中，加工刚性好的短轴。
同轴度公差的基本参数是什么——是被测直径基本尺寸。 供参考。
这个可以有，同轴度是位置公差都是有最大实体的，你可以把它当做位置度理解就可以了

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