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1. 车床的加工尺寸精度主要取决于操作人员的技能水平和新设备的性能。例如，新设备能够达到0.01毫米的精度，而所有类型的铣床在这方面是相似的。2. 对于普通车床，如CA6140A，出厂精度为0.02毫米。这是因为其溜板箱上的最小刻度为0.02毫米，限制了机床精度的进一步提升。3. 车床的加工精度涉及多个

机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。③刀具的制造误差及磨损 刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当

3. 确保机床的精度：定期对机床进行维护和校准，以保持其最佳工作状态。这包括检查和调整导轨、丝杠和主轴等关键部件的精度。4. 使用适当的切削参数：选择合适的切削速度、进给量和切削深度，这些参数对于控制加工精度至关重要。过高的切削参数可能会导致刀具过度磨损或振动，从而影响加工精度。5. 监控加工过

2. 车床的加工精度涵盖尺寸精度、形位公差以及表面粗糙度三个方面。它由进给刻度盘的最小读数和车床本身的精度共同决定，二者相互影响。3. 如果车床老化，溜板移动对主轴和顶尖公共轴线的平行度（依据GB/T 15376-2008标准）不符合要求而增大，会导致加工出的圆棒直径出现偏差。4. 普通车床适用于加工各种

1. 车床加工尺寸精度依赖于设备新旧和操作者技能。新设备能达到0.01毫米每丝的加工精度，而这一精度也受操作者技术水平的影响。2. 常见车床，如CA6140A，出厂时定位精度为0.02毫米。这是因为遛板箱上的最小刻度为0.02毫米，限制了机床精度的进一步提升。3. 车床加工精度涵盖尺寸精度、形位公差以及

①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。仪表车床属于简单的卧式车床，

仪表车床主轴的精度与哪些方面有关?

机械主轴的变速方式包括无级变速和分段无级变速。数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。交流主轴电动机及交流变频驱动装置在噪声方面有所降低，应用较为广泛。数控机床在实际生产中需要分段无级变速，以确保主轴低速时有较大的转矩和变速范围。机械主轴的发展形势包括单油楔滑动轴承、高

主轴低年级转速的提高不受换向器限制，最高转速通常比直流主轴更高。综合考虑，交流主轴电动机在工作环境、冷却系统和调速范围上均优于直流主轴驱动系统，因此在本设计中选用交流主轴驱动系统。具体参数如下：5.5kW数控车床，电动机额定功率为5.5kW，额定频率为50Hz，额定电压为380V，额定电流为11A，额定转

当要求机床有螺纹加工功能、准停功能和恒线速加工等功能时，则需要对主轴进行进给控制和位置控制。此时，主轴驱动系统也可称为主轴伺服系统，主轴电动机装配有编码器或者在主轴上安装外置式的编码器，作为主轴位置检测。主轴驱动变速目前主要有两种形式：一是主轴电动机带齿轮换挡，目的在于降低主轴转速，增大

对数控车床的主轴元件的要求是: 同轴度,本身硬度和材质,表面精度,圆跳动,平行度。 哪个型号的数控车床用主轴伺服驱动? 伺服主轴是主轴工作的一种方式,没有哪个型号的机床必须用,也没有哪个型号的数控车床用不了,主要是看加工过程中是否需要任意角度定位,如果需要的话,就用伺服主轴,如果不要求定位,现在一般采用变频

数控机床的主轴驱动系统在机械加工中扮演着至关重要的角色。主轴性能需要在广泛的转速范围内实现连续可调，并保持宽广的恒功率范围。当机床需要螺纹加工、准停或恒线速加工等功能时，主轴需进行进给控制和位置控制，此时，主轴驱动系统实际上被称为主轴伺服系统。主轴上通常装有编码器，用于检测主轴的位置。

数控车床对主轴驱动的要求

在数控车床上，主轴进给的速度可以通过一个简单的公式计算得出：主轴进给速度（mm/min）=主轴转速（r/min）乘以每转进给【即螺距】（mm/r）。这一过程不仅适用于米制螺纹，也包括英寸制螺纹、模数螺纹和径节螺纹这四种标准螺纹。这些螺纹的加工精度和一致性是机械制造中极为重要的考量因素。主轴转速的调

我们需要根据加工要求编写详细的加工工艺路线、工艺参数、刀具运动轨迹等信息，并将其转换成数控机床能识别的指令代码，然后输入到数控装置中，从而指挥机床执行相应的加工动作。数控车床在加工过程中，主轴部件的旋转精度、动、静刚度以及速度适应性均需严格控制，以确保加工精度和效率。例如，主轴旋转时的径向

具体检测步骤及检测注意事项如下：检测步骤：1、清洁主轴孔和检验棒，确保无异物干扰。2、将检验棒插入主轴孔。3、在溜板上安装两个千分表，确保针头分别在水平面和垂直面垂直压住检验棒的母线。4、校零千分表。5、移动溜板，记下千分表的最大最小读数。6、主轴转动180°。7、移动溜板，记下千分表的

1、主轴装配的主要技术要求：1）主轴径向跳动（最重要指标）——千分表打主轴定位面（铣床打锥孔，车床打1:4锥面）2）主轴端面跳动——千分表打主轴端面 3）动平衡——专用的动平衡仪检测 4）温升测试——最高转速下测试温升，不同种类主轴温升要求不一样。最低要求一般不得超过40℃。2、为何检验棒

数控机床主轴装配的技术要求及如何测量

它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及

心轴右端留有中心孔并用顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。二、确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外，又粗到精，由近到远的原则确定。（1）：切断（保证尺寸要求）。（2）：用直径为26mm的钻头钻直径为32mm内孔的底孔。（3）：粗镗直径为32mm的内孔和1:5的锥孔。（4）：用内切槽刀

综上所述，数控车床的主轴部件在设计和制造过程中需严格遵循一系列精度要求，以确保其能够满足加工任务的需求。旋转精度、动、静刚度以及速度适应性是衡量主轴部件性能的重要指标，需通过优化设计、选用高质量的材料以及精密的加工工艺来实现。通过这些措施，可以确保主轴部件在高速运转时仍能保持良好的性能，

1. 确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。1.应能保证加工精度和表面粗糙要求；2. 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。3. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排

车床主轴在不同加工阶段需要采用不同的热处理方法。粗加工阶段通常采用正火或退火来消除锻造应力，细化晶粒，使金属组织均匀，为后续加工做准备。退火工艺的具体操作为将工件加热至Ac3+（30~50）℃，保温120分钟，然后采用随炉冷却的方式。而正火工艺则是在相同的加热温度下保温120分钟，但冷却方式为空冷。

主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段,即粗加工阶段(包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等);半精加工阶段(半精车外圆,钻通孔,车锥面、锥孔,钻大头端面各孔,精车外圆等);精加工阶段(包括精铣键槽,粗、精磨外圆、锥面、锥孔等)。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序,这就决定了主轴加工各主要表面总

制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：一、加工阶段的划分 主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有

车床主轴的加工工艺都有哪些要求

木工车床是加工木料旋转表面和复杂外形面的专业机床。它的主要结构部件包括床身、尾座、刀架、床头箱、主轴、卡盘、电机和变速传动装置等。变速传动装置是其中的核心部分，它由固定在主轴端部的从动变速三角带轮的固定半轮、套装在主轴上的可动半轮以及一系列精密部件如轴承、压簧、齿条、齿轮轴、偏心轮和

1、【木工车床的转速】转速最好在500-3000转之间，能调速的，低速可以粗车，高速精车和打磨。越大外形，越不规整的工件就要非常低的转速，不然很危险。2、【木工车床】由床身、安装在床身的导轨尾部的尾座、安装在床身的导轨中部的刀架、安装在床身头部的床头箱、安装在床头箱上的主轴及其上的卡盘

中华人民共和国机械行业标准，即JB/T 2672-2010《普通木工车床参数》，取代了先前的JB/T 2672-1999标准。这次修订仅进行了编辑性修改，保持了技术内容的稳定性。与本标准相辅相成的其他规范有：GB/T 15376-2008，明确了木工机床普通车床的专业术语和精度要求；另外，JB 6111-1992规定了普通木工车床在

木工车床的性能参数对于选择合适的工具至关重要。例如，床身上回转直径为610MM，这意味着该车床能够处理较大尺寸的木工件。而刀架上最大工件回转直径250MM，则表明刀架本身可容纳直径不超过250MM的工件。在加工过程中，最大切削长度900MM允许木工车床在一次固定操作中完成较长木料的加工。主轴中心至床身平面

1. 床身上回转直径达到610毫米，提供了充足的工作区域。2. 刀架上的最大工件回转直径为250毫米，适用于加工各种尺寸的工件。3. 最大切削长度可延伸至900毫米，能够满足较长零件的加工要求。4. 主轴中心至床身平面导轨的距离为305毫米，确保了主轴的稳定性。5. 主轴转速设有24级正转和12级反转，正转

1. 床身上回转直径为610毫米。2. 刀架上最大工件回转直径达到250毫米。3. 最大切削长度为900毫米。4. 主轴中心至床身平面导轨的距离为305毫米。5. 主轴转速正转有24级，范围在10至1400转每分钟；反转有12级，范围在14至1580转每分钟。6. 主轴孔径为52毫米。7. 床鞍和刀架纵向及横向进给量的种

木工车床技术参数

在目前数控车床中，主轴控制装置通常是采用交流变频器来控制交流主轴电动机。为满足数控车床对主轴驱动的要求，变频器必须有以下性能:（1）宽调速范围，且稳速精度高;（2）低速运行时，有较大力矩输出;（3）加减速时间短;（4）过载能力强;（5）快速响应主轴电机快速正反转以及加减速。下图是变频器在数控

机械主轴的变速方式包括无级变速和分段无级变速。数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。交流主轴电动机及交流变频驱动装置在噪声方面有所降低，应用较为广泛。数控机床在实际生产中需要分段无级变速，以确保主轴低速时有较大的转矩和变速范围。机械主轴的发展形势包括单油楔滑动轴承、高

主轴低年级转速的提高不受换向器限制，最高转速通常比直流主轴更高。综合考虑，交流主轴电动机在工作环境、冷却系统和调速范围上均优于直流主轴驱动系统，因此在本设计中选用交流主轴驱动系统。具体参数如下：5.5kW数控车床，电动机额定功率为5.5kW，额定频率为50Hz，额定电压为380V，额定电流为11A，额定转

当要求机床有螺纹加工功能、准停功能和恒线速加工等功能时，则需要对主轴进行进给控制和位置控制。此时，主轴驱动系统也可称为主轴伺服系统，主轴电动机装配有编码器或者在主轴上安装外置式的编码器，作为主轴位置检测。主轴驱动变速目前主要有两种形式：一是主轴电动机带齿轮换挡，目的在于降低主轴转速，增大

对数控车床的主轴元件的要求是: 同轴度,本身硬度和材质,表面精度,圆跳动,平行度。 哪个型号的数控车床用主轴伺服驱动? 伺服主轴是主轴工作的一种方式,没有哪个型号的机床必须用,也没有哪个型号的数控车床用不了,主要是看加工过程中是否需要任意角度定位,如果需要的话,就用伺服主轴,如果不要求定位,现在一般采用变频

数控机床的主轴驱动系统在机械加工中扮演着至关重要的角色。主轴性能需要在广泛的转速范围内实现连续可调，并保持宽广的恒功率范围。当机床需要螺纹加工、准停或恒线速加工等功能时，主轴需进行进给控制和位置控制，此时，主轴驱动系统实际上被称为主轴伺服系统。主轴上通常装有编码器，用于检测主轴的位置。

数控车床对主轴驱动的要求

制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：一、加工阶段的划分主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。二、定位基准的选择轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法：（1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。（2） 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。（3） 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括：（1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。（2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。（3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。（4）定性处理 对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点：（1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。（2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。（3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。（4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。（5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。
机床主轴是一种典型的轴类零件，它是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。因此，主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。 选择各种高品质机床主轴认准钛浩，专业品质保障，因为专业，所以卓越！主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。 制定机床主轴加工工艺过程的要求如下： 一、加工阶段的划分 主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。 一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。 二、定位肌醇的选择 轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法： （1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。 （2） 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。 使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。 （3） 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。 此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。 主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。 三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括： （1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。 （2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。 （3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。 （4）定性处理 对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。 四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理 按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点： （1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。 （2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。 （3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。 （4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。 （5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。
以我所了解的回答一下，可能不够全面： 　　1、主轴装配的主要技术要求： 　　1）主轴径向跳动（最重要指标）——千分表打主轴定位面（铣床打锥孔，车床打1:4锥面） 　　2）主轴端面跳动——千分表打主轴端面 　　3）动平衡——专用的动平衡仪检测 　　4）温升测试——最高转速下测试温升，不同种类主轴温升要求不一样。最低要求一般不得超过40℃。 2、为何检验棒端处要粘一钢球？ 一般是为了施加一个外力，粘钢球是为了保证施力点处于中心。（这个解释有些牵强，我自己的理解，建议再看看检验标准） 3、主轴端面锥孔7:24的锥面没有自锁功能（便于自动换刀）。有自锁功能的锥孔是莫氏锥度，不同莫氏锥度标号的锥度值不一样，大概接近于
数控机床主轴是主轴组件中的重要组成部分。的结构尺寸开关、制造精度、材料及其热处理等对整个主轴组件乃至主传动系统的工作性能都有很大的影响。数控机床主轴的以上设计参数随着机床的不同以及主传动系统的设计要求的不同而不同。数控机床主轴的结构设计主要考虑主轴的平均直径，主轴内孔直径、悬伸长度和支承跨距。主轴上装有各种零件，由于装配的需要，主轴直径通常是从前向后或是从中间向两端逐渐减少，成阶梯状。（1）数控机床主轴平均直径。主轴直径包括三个参数；主轴前轴径、后轻径和主轴平均直径。主轴平均走私对主轴部件的风度影响较大。主轴平均直径越大，刚度越高，主轴本身弯曲变形所引起的主轴轴端位移越小。但是主轴平均直径越大，主轴箱结构尺寸就越大，轴承和轴上其零件的尺寸相应增大。主轴直径的实际尺寸应该在主轴组件的结构设计时确定，在满足主轴刚度的条件下，直径宜选较小值。在设计时还应注意使前后轴径差值尽量减小，以提高风度的工艺性能。（2）数控机床主轴内孔直径。主轴内孔径和机床类型有关，主要用来通过棒料、拉杆、镗杆或顶出顶尖等。主轴孔径越大，可通过的棒料走私就越大，机床的加工范围就越广，主轴组件就越轻。主轴的孔径主要是受主轴风度的制约。当主轴的孔径与主轴平均直径之比小于0.3时，内孔对主轴的刚度几乎没有影响;当比值0.5时，空心主轴的刚度大约为相同直径实心主轴风度的90%；当比值为0.7时，刚度削弱量约为25%;当比值大于0.7时，空心主轴的风度就会急剧下降。一般情况下可取比值在0.5左右。（3）数控机床主轴悬伸长度。主轴的悬伸长度是指主轴前端主轴前支承中点的距离。悬伸长度的大小取决于主轴端部的结构形式和尺寸、前支承的轴承配置和密封装置等，有的还和机床的其参数有关，如工作台的结构配置等。主轴的悬伸长度对主轴的风度影响很大。主轴悬伸长度越短，其刚度越高。因此，确定悬伸长度的原则是在满足结构要求的前提下，尽可能取较小值。（4）数控机床主轴支承跨距。主轴支承跨距是指主轴相信两支承的支反力作用点之间的距离。合理确定主轴支承跨距是获得主轴组件最大静风度的重要条件之一。主轴的最佳支承跨距可使主轴组件前端位移最小。（5）数控机床主轴端部结构。主轴的端部是主轴与工件或工具联系的结合部位，要求夹具和刀具在轴端定位精度高，定位刚度好，装卸方便，同时使主轴的悬伸量小。其结构开关由机床类型和夹具(或刀具)的开关而定。因为夹具和刀具都已经标准化了，所以通用机床的主轴轴端形状和尺寸也已经标准化。（6）数控机床主轴材料和热处理。对于一般机床而主，决定主轴材料及其热处理的主要依据是主轴的风度要求、耐磨性、载荷特点。主轴的材料道选钢材，特别是价格便宜的中碳钢(如45钢)。当载荷特别大或有较大冲击是，或者精密机床的主轴需要减少热处理后的变形等情况时，才地选用合金钢。主轴常用的热处理方式是高挂、渗氮和感应淬火等。
主轴旋转精度直接受轴承精度和间隙的影响，同时也和与轴承相配合零件的精度及轴承的安装，调整等因素有关。 机床主轴用以安装工件或刀具，它的回转精度直接影响工件的形状精度、位置精度、表面粗糙度。因此加工出来的工件总会有一些误差出现。结合本人实际工作经验，对影响主轴精度的因素分析如下。 1 主轴回转精度 主轴回转精度是指机床主轴在回转时实际回转轴线相对于自身理想回转轴线的符合程度。二者之间呈现出的变动量就是主轴回转误差。变动量越小主轴回转精度越高，反之，主轴回转精度越低。主轴回转误差受轴向窜动、径向跳动、角度摆动三者的综合影响，较为复杂，目前多采用动态测试的手段进行测试和研究（如图1）。 2 影响因素分析 因主轴受自身轴颈、内锥孔、装拆夹头等加工制造精度的影响十分大，所以必须严格控制自身的尺寸和形状误差，让它的精度高于配合件的相对应精度。此外主轴回转精度还受下列因素的影响。 2.1 轴承误差 轴承误差主要是指主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度。 2.1.1 首先以使用单油楔动压滑动轴承带动的主轴为例进行详细分析 使用车床车削外圆时，车床主轴带动工件作高速旋转运动，车刀沿导轨作直线运动，此时作用在工件上的切削力保持着较稳定的方向，在这种方向固定的切削力作用下，主轴颈要以不同的部位与滑动轴承内径某一固定不变的部位进行接触。若主轴颈为椭圆形的，则主轴每旋转一圈，主轴回转轴线就产生两次径向跳动;若主轴颈表面存在波度，则主轴回转轴线就产生高频径向跳动。所以主轴颈的圆度误差和波度是主要影响因素，而滑动轴承内径的圆度误差是次要影响因素。 使用镗床镗孔时，镗刀要做高速旋转运动，所以主轴总是以自身轴颈某一固定不变的部位与轴承内表面的不同部位进行接触。由上述分析可知，轴承内表面的圆度误差和波度的影响十分大，而主轴颈圆度误差的影响因素十分小。 主轴采用滚动轴承与用滑动轴承产生的情况类似，只是要把外圈滚道等同于轴承孔，内圈滚道等同于轴径就可以了。 2.2 轴承间隙 在轴承间隙过大的情况下，若改变载荷或转速，误差必然随之迅速增大。轴承间隙不仅使主轴发生一定的静位移，还使主轴的轴线作十分复杂的周期运动。 应对措施：对滚动轴承进行适量的预紧就可以很好的消除间隙，由于轴承内外圈和滚动体弹性变形是互相影响的，这样做既增加轴承刚度，又均化误差，从而提高精度。 2.3 配合件 若轴承内外圈或轴瓦发生变形就会使轴颈、箱体支承孔产生圆度误差;若主轴轴肩、轴承端盖、垫圈等端面与主轴回转轴线不垂直，会使轴承装配时因受力不均造成滚道倾斜，进而产生径向、轴向误差。 2.4 刚度和热变形 刚度在不同位置上往往不相等，当外载荷的作用方向随主轴的高速转速旋转而迅速变化时，就会因产生的变形不一致而使主轴产生误差。所以必须使主轴薄弱环节的刚度得到有效提高。 受切削热和摩擦热的影响，主轴要发生轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形、前后轴承的热变形各不相同，会影响主轴精度。因此就要设法减少发热或进行强制冷却。 2.5 主轴转速 受主轴部件自身质量不平衡、机床各种随机振动的影响，当主轴转速提高时主轴回转轴线的位移迅速增大，所以主轴转速最好在最佳转速范围之内，还要尽量避开机床的共振区，从而提高加工精度。 3 结语 实际生产中要针对具体问题具体分析，找出主要影响因素，采取正确措施减小误差，提高效率。
机械主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。

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